别让高能耗高污染拖后腿
    再生胶已历经百年，但发展至今仍被扣上高能耗和高污染的大帽子，并被压得难以生存，既然它三吨可低一吨新胶，为何不能在生产工艺和设备上更新改造？淘汰脱硫罐已势在必行。其长时间脱硫再生，不仅能耗高，且高温高压氧化降解，致使再生胶强力较低（尚不到新胶的二分之一）。希望行业的能人们继续研究下去，不管是密炼法，开炼法，挤出法或者是瞬时剪切法，反正再生需要热锅快炒，而不是长时间大锅闷蒸。
    最近在山东泰安召开的再生胶新技术推广会上，山东东平开发的螺旋连续脱硫机已成为间歇动态脱硫罐的替代者之一，其密闭连续无排放，做到了减排环保，但仍然是长时间高温脱硫，节能效果仍不明显，摘掉高能耗的大帽，仍然漫漫路遥。再生胶不创新则不能活，可以说正处于内忧外患的危机之中。说其内忧，是因废橡胶不断涨价，国家又取消了税收优惠；说其外患，是因明年1月1号实行的PAHs总量控制（16种多环芳烃），现用的软化剂煤焦油和新胎用的芳烃油以及国产炭黑都严重超标，必须寻求高价的替代者。连新胎检测的PAHs都严重超标200多倍（16项PAHs总和为2745），那么用国产废轮胎制造的再生胶何能达标？既然，再生胶被看成为第三橡胶资源，且废橡胶利用中再生胶占80%以上，再不淘汰高能耗的脱硫罐，再不解决多环芳烃环境污染，再生胶行业就会一筹莫展。
    至于胶粉，除了开拓下游产品才能改变产能过剩。最近，江西亚中开发了粉状的细粒子再生胶，可以用于橡塑共混做制品，便于混拌和喂料。并细化筛分成功200目的常温胶粉，这就能高附加值，且可摆脱同行的杀价竞争。
    最后简单地提一提废橡胶热裂解，国内多家公司都已试车成功先进的成套技术与装备，热裂解是废橡胶回收再利用的最终归宿，重新回到油和炭黑，热解回收在危机中诞生，在危机中发展，为废胶再生另谋出路。近闻，热解回收的油不仅可以作燃料还可用于选矿，价格由每吨2600元涨到了 5000元。如此发展下去，必将形成无米之炊。可见进口废旧轮胎必须尽快提到日程。