“在‘降低催化剂消耗’持续改进项目中，巴陵石化量身定做了催化剂加料漏斗，将其漏斗面直径加大，漏斗沿坡度加陡，漏斗颈加粗，有利于加料，减少催化剂浪费。”7月29日，巴陵石化合成橡胶事业部SIS车间技术员蔡保成一边进行催化剂加料操作，一边介绍。

　　“降低催化剂消耗”项目是该事业部工艺管理类持续改进项目之一。上半年，该事业部共开展14个工艺管理类持续改进项目，其中，通过验收的7个项目累计实现挖潜价值209.4万元。

　　该事业部热塑橡胶SEBS新装置开车运行已有一年半，产能基本达标，但能耗物耗情况不理想，其中主催化剂和丁基锂消耗存在下降空间。

　　对此，车间技术员和生产骨干通过讨论分析，确立“降低催化剂消耗”持续改进项目，进一步优化SEBS加氢工艺以及工艺过程精细管理，协助解决加氢釜夹套及内冷自动阀内漏等问题，并根据实际，改进主催化剂加料漏斗，优化加料操作方式，彻底解决加料时主催化剂被带出散落的浪费现象。二季度，SEBS新装置主催化剂和丁基锂消耗呈持续下降趋势，降低成本39万元。

　　在“降低SBS车间非预期(非计划)产品率”项目中，职工收集产品牌号转换生产时非预期产品的相关数据，用价值流图和问题树等工具，对其产生点、产生量、产生种类进行原因分析，“对症下药”，定期清理设备和管线老胶、塑化胶，规范转换牌号油运置换和合理安排胶液生产，并对出现的非预期产品及时处理。上半年，热塑橡胶SBS装置连续3个月未产生非预期产品，1至6月累计挖潜价值14.7万元。

　　与此同时，该事业部“降低SEBS车间电耗”、“苯乙烯残液回收”等5个工艺管理类持续改进项目也取得良好成效，助推各装置能物耗下降，优化提升了经济技术指标。