截至目前，已有5家包括台州、宁波、四川在内的模具年产值在1亿元以上的大型模具企业已经开始购买使用陶氏模具自主研发的软件。除了模具企业外，与模具相关的汽车厂商、汽车摩托车零部件生产厂商、飞机零部件制造商等也选择使用陶氏模具研发的软件。

  实现模具的2D/3D图片展现成下一步目标

  虽然陶氏模具在智能数据管理软件方面已经研究了8年，并通过软件基本实现了数字化管控，但要做到智能化程度，还有很长的路要走，比如产品设计方面。

  据了解，其他产品设定好参数后，可以在流水线上批量生产成千上万个同样的产品，但与其他产品不同的是，每个模具的工艺、结构和现状都不一样，所以很难实现标准化和统一化。

  “我们刚开始就是研发产品实现这块，最难的也在这。由于模具本身的特定性和复杂性，对技术要求比较高，这需要足够庞大的数据库来支撑它。”张文豪说，即使原先已经有了足够庞大的数据库来支撑，但是每年不断生产出新的模具，这需要经常更新数据库。

  既然模具千差万别，那么如何使之数据化?

  “目前，我们还没有找到合适的办法使其精简化，只能对每个产品设计并制定相对应的数据，所以在软件设计前期，将数据导入数据库的工作量很大。”张辉说。

  虽然模具的特性限制了自身的批量生产，但与之前相比，依旧节约了不少人力物力。据张文豪介绍，“假设一副模具有上百种零部件，原先一副模具的每一个零部件都需要工作人员设计，现在即使数据库里只有一部分数据可以调用，但是我们可以选择某些相同或相似的模具，并在其基础上进行修改，效率可以提高15%。”

  截至目前，“模具管家”智能系统的数据库内已经有上千种不同的模具，并将按一年300副模具的速度继续增长。“由于今年模具行情好，目前我们公司已经做了340副模具。”张文豪说。

  记者了解到，接下来陶氏软件将继续完善绩效考核模块，并对PC端和手机客户端的“模具管家”智能系统进行改进。

  虽然“模具管家”基本实现智能化、模块化和参数化，但是如何在手机上实现模具的2D/3D图片展现技术，并标注各种加工技术参数，仍然困扰着他们。

  “目前，国内模具行业，包括国内所有行业几乎都找不到这方面相关的技术。我们希望在这方面取得突破，让模具可以在手机上呈现出3D效果，控制模具展现不同的角度，并实现拆解、拼合，如果能实现，模具企业的工作效率就能提高30%以上，但要想实现这些，我们还需要不断探索和研发。”张辉说。

(来源：台州晚报 记者：沈海珠)