短板：基础研究薄弱、产业化滞后

　　新型纤维研发需要巨大的技术和经济投入，使许多投资者望而却步

　　实际上，“十一五”时期，我国在高新技术纤维及新一代功能性、差别化纤维领域，已取得了重大突破。目前，碳纤维、高强高模芳纶1414、可生物降解—聚乳酸纤维等已从中试攻关发展到产业化生产阶段。超高分子量聚乙烯、中空纤维膜技术及竹浆、麻浆等已由产业化发展到工业化生产阶段。

　　然而，新型纤维的研发应用仍面临诸多短板。

　　首先，自主研发能力较低，研究基础薄弱。高新技术纤维及功能性纤维是多领域、跨学科的高新技术结晶，而我国在该领域起步较晚，基础研究与产业化之间存在断层。例如碳纤维，这种比头发丝还细、只有钢铁1/5重的纤维，是航空、国防、交通等领域的基础材料，国内需求近万吨，但目前绝大部分为来料加工。

　　其次，制造装备落后，配套研发不足。高新技术纤维产业化，不仅工艺复杂，而且对生产条件要求苛刻，而生产设备、材料、仪表、自控系统等国内都难以解决。如生产碳纤维的高温碳化炉，而1800摄氏度级别的高温碳化炉国内无法生产，国外限制对华出口。换言之，要生产高新纤维，先要有高新纤维材料制成的装备，而国外实行技术封锁，可谓“买不来、求不到”。

　　再次，工艺流程复杂，产业化滞后。新型纤维研发周期长、竞争对手强，存在较大的技术和经济风险，使许多投资者望而却步。“碳纤维生产难度不仅是理论上的，还是生产中的。我们现在生产的碳纤维，主要是工艺路线太长，控制过程太复杂。”连云港(8.71,-0.14,-1.58%)鹰游纺机有限责任公司董事长张国良说，碳纤维直径只有7微米，却要在1400多摄氏度高温的生产线上走600米。“走出去了，它是碳纤维，走不出去，就什么都不是，技术难度非常高，代价也大。”

　　最后，市场仍处于培育期，关注度高，接受度低，企业很难形成规模效益，缺少再研发投入。“很多国内客户误以为化纤就是劣质。在国内的一些订货会上，对于功能性纤维，咨询的多，下单的少。可见培育市场还需要一定时间。”谈辉说。

　　重任：健全产业创新体系

　　产业发展需要产学研结合，产业链上下游结合，更离不开政策的规范与引导

　　针对新型纤维研发与产业化的短板，纺织工业协会在“十二五”科技进步纲要中提出明确目标，突破重大技术难关，推进科技成果产业化。这一目标的基础就是健全创新体系。

　　健全创新体系，有赖于产学研集合。“国家科研单位对碳纤维进行了30多年的基础研究，取得了很大的成果。而产业化、规模化的步子，必须由企业来走，而且要走得快。”张国良介绍，目前连云港鹰游纺机是我国唯一通过国家级鉴定的碳纤维生产线，其背后是10年的产业化研发投入。

　　健全创新体系，有赖于产业链上下游结合。产业链的每一道环节都是上游的市场，产业链的每一道环节又离不开制造装备。只有下游支持，装备配套，上游才有研发的动力与可能。岳长锋介绍，由于市场增长快、产品利润高，近些年来，与天然纤维相比，莫代尔、天丝等功能性纤维的价格浮动不大。顺应这种趋势，山东宝鼎联合上下游企业开发了一种超棉纤维纱线。“这种替代纤维与普通棉纱的触感、功能几乎无二，却使下游企业的原料成本低了30%，参与研发的企业都很兴奋，觉得联合攻关太对路了。”

　　健全创新体系，离不开政策的规范与引导。价格是目前新型纤维遇冷的首道门槛。即便是来自废物循环的纤维，因为还原—再加工的模式，生产流程比传统原生纤维要多了一倍，价格自然也贵一些。那么推广普及这类高新纤维，就需要有政策引导。

　　一是制定标准，强制扩大市场规模，从而降低生产成本。“国外的功能性、差异化纤维之所以能推广普及，主要依赖于强制标准。”谈辉介绍，美国强调所有婴儿服都要使用永久阻燃纤维，日本从2012年也将实施新标准要求家用纺织品采用永久阻燃纤维。这些标准的实施，不仅维护了消费者的利益，而且大大加快了功能性纤维的推广。“国内一些所谓的阻燃纺织品，大部分都是通过后整理实现，而不是从纤维阻燃，洗几水就失去功能了。这反而让消费者误会了功能性纺织品的可靠度，不利于培育市场。”

　　二是财税倾斜，通过政府优惠政策，引导消费。“利用废料生产的新型纤维，实际是为社会节能减排做贡献，应有相应的税收优惠。”谈辉说，政府应对重大技术项目给予资金支持，并出台政策，通过税收等杠杆，吸引社会资金，扶持产业发展。

　　孙淮滨认为，“十二五”规划中就纺织业重点发展方向提出的四句话，是有内在联系的。“推进高新技术纤维和新一代功能性、差别化纤维的产业化及应用”是解决原料问题；“加快发展产业用纺织品”，指出这些原料的市场在哪里；“推动高端纺机和配件自主化”，回答了生产如何配套，制造瓶颈在哪；“支持废旧纺织品循环作用”回答了如何保证产业低碳、可持续。“实际上，引导政策已经初现端倪，社会资金与纺织企业应该从中嗅到新的发展机会。”