原料替代“多点开花”
    袁晴棠院士指出，我国在乙烯总产能取得长足进步的同时，乙烯的生产技术及原料利用也发生了巨大变化，长期以来一直依靠单一石脑油裂解制乙烯的生产技术正在“被替代”，呈现出“多点开花”的格局。
    甲醇制烯烃原料甲醇来源广泛，可大量替代日益宝贵和稀缺的石油资源。2006年国家批准实施了内蒙古包头神华煤化工有限公司煤经甲醇制烯烃工程。该工程建设规模为年产180万吨甲醇、60万吨烯烃，采用大连化物所与陕西新兴煤化工科技发展公司、中石化洛阳工程公司合作开发的甲醇制低碳烯烃（DMTO）技术。该项目于2010年8月一次开车成功，实现了非油制烯烃技术产业化。2010年10月26日，新一代甲醇制烯烃（DMTO-Ⅱ）技术许可合同在北京钓鱼台国宾馆签订，标志着DMTO-Ⅱ工业化示范项目——陕煤化集团与中国长江三峡集团公司合作建设的70万吨/年煤制烯烃项目正式启动。此外，由中石化上海石油化工研究院和中石化SEI工程公司共同开发的100吨/天甲醇制乙烯技术（SMTO）已在燕山石化取得示范成功，采用该技术的首套60万吨甲醇制乙烯工业化装置正在中石化中原乙烯化工有限责任公司建设。
    重油催化热裂解制乙烯也实现了工业化。由中石化石油化工研究院开发的重油催化热裂解制乙烯技术(CPP)完成了工业化试验，首套50万吨/年CPP工业化装置已于2009年8月在中国蓝星沈阳石蜡化工有限公司建成投产。
    碳四碳五的利用提速。2010年6月，碳五综合利用－异戊橡胶生产技术开发通过中期评估。吉林石化已经完成千吨级工业化试验装置设计，正在进行土建施工，5万吨异戊橡胶工艺包开发已经启动。该项目的实施不仅将碳五资源由低价值燃料转化为高附加值化工原料，降低乙烯生产成本，还可提高我国橡胶资源自主供给能力。
    2010年11月27日，陕西煤化工技术工程中心有限公司千吨级混合碳四催化裂解制丙烯工业化技术试验装置在陕西通过了中国石油和化学工业联合会组织的72小时现场运行考核。专家组认为该技术工艺指标先进，乙烯+丙烯收率高，催化剂性能良好，建议尽快工业化推广应用。
    在乙烯工艺技术方面，“十一五”期间也取得突破性进展。据中国乙烯工业协会秘书处介绍，我国已经开始以自有技术为主体建设百万吨级乙烯工程——武汉80万吨乙烯项目。2010年3月31日，武汉80万吨乙烯工程在核心生产区打下第一根桩基，乙烯裂解、热电联产等六大项目同时开工，意味着我国以自有技术为主体建设的百万吨级乙烯工程全面开工建设。
    合成树脂：专用料高端货增多
    我国五大合成树脂产量快速增长，2005年总产能2427万吨，产量2037万吨，表观消费量3335万吨。受内需强劲拉动，2009年我国五大合成树脂表观消费量大幅增加至4626万吨，产量达3009万吨。
    2010年是我国合成树脂产能集中释放的一年。其中包括2009年竣工投产的新疆独山子百万吨乙烯工程和福建炼化一体化项目，以及2010年投产的中国石化天津百万吨乙烯工程和镇海炼化百万吨乙烯工程，预计这些装置将新增聚乙烯产能165万吨，聚丙烯产能238万吨，我国合成树脂产能增幅将超过10％。
    合成树脂品种牌号和专用料增加。“十一五”期间，聚乙烯、聚丙烯等合成树脂性能提升取得重要进展，品种牌号和专用树脂比例稳步增加。天津石化、镇海炼化和茂名石化等采用自主技术建成了与国际水平同步的大型工业化合成树脂生产装置。燕山石化在合成树脂高端化、个性化、功能化上下功夫，开发了一大批高附加值的专用料。如高密度聚乙烯燃气管材料、吹塑托盘专用料，聚乙烯高速成型瓶盖专用料、交联聚乙烯管材专用树脂、高MFR共聚聚丙烯汽车内饰料和流延膜用聚丙烯专用料。燕山石化部分聚丙烯装置专用料生产比例已经达到92％。独山子石化合成树脂牌号大幅度增加，开发了PE100管材专用料和聚丙烯高流动性抗冲共聚产品等。
    合成树脂高端产品稳步增加。“十一五”期间，我国开发了一批高端合成树脂，如面向电子信息产业的功能性产品聚碳酸酯、氟树脂等；面向汽车机械产业的结构性材料如高性能车用聚丙烯树脂等；面向轻工纺织产业的差别化和专用产品如己内酰胺、聚苯硫醚等；面向航空航天的专用产品如高吸水性树脂等；面向节能环保产业的新型材料如聚氨酯、环保型涂料用树脂等。