对于粉料的自动进料方式，曾经有设备厂商尝试过采用负压气力输送方法，称为“真空吸料”。这种方式的输送距离较短，输送量也较小，并且同样需要人工称量。而对于溶剂型涂料，空压机从反应釜中抽出大量溶剂挥发气体，埋下了安全隐患。因此，这种方式通常适用于产量较小的水性涂料工厂使用。另外，中国广东一家大型涂料企业的设备部门尝试自行开发正压稀相气力输送系统以输送粉料，并发表了该技术成果。从公开的技术资料看，这一技术对于大批量输送粉料依然存在着一些难以克服的缺点，例如，粉料容易在管道弯头沉积，因此管道要广泛采用法兰连接，并且要例行拆卸维护，才能保障设备的正常运转。
    而将食品、塑胶、建材等行业广泛使用的正压密相气力输送技术应用到涂料生产线中，可以起到很好的效果。对于不同的物料性质、输送量、计量精度要求，可以采用不同的气力输送方式。对于大批量、多品种的粉料输送，采用自动拆袋落料装置、螺旋输送机、斗式提升机等粉体设备以及正压密相气力输送技术，能够满足长距离、多品种、多输送目标的要求，并从原理上消除了堵塞、残留、泄漏问题。这意味着密闭生产最后的难点得以解决，对于大型涂料工厂是一个不错的消息。

    涂料生产工艺的实现

    对于水性涂料的生产，传统的设备组成通常为分散机、卧式砂磨机和搅拌机。为达到所需细度，分散之后通常需进行多次的循环研磨。这种配置在历史较久的工厂中非常常见。卧式砂磨机曾经是最主要的湿法研磨设备，近年来，由于篮式研磨机的广泛使用，以及卧式砂磨机所具有的效率较低、清洗不便等缺点，使用的工厂越来越少。但对于粘度相对较高的物料，中国自行研制的双锥式卧式砂磨机和棒销式卧式砂磨机依然是较为适用的设备。而对于高粘度物料的研磨，三辊研磨机依然是几乎唯一的解决方案，尽管其开放式的工作方式造成了溶剂的浪费和环境的污染。径向珠磨机的粘度适应性非常广泛，研磨效率高，从技术上讲对于中高粘度物料的研磨是更为适合的设备，有希望取代一些缺陷较为明显的陈旧设备。