在独立的注塑设备里进行注塑粘合
      在这一加工工艺中，为了配合更复杂的外形，进气管的两个功能件在一个独立的注塑设备里注塑成型，而后粘合到吹塑成型的管胚上。因此载体的表面必须能部分融化管胚，以达到与功能件粘合的目的。此外，进气管周围的支架会随着管本身冷却而收缩。最后制造出来的组件强度极高-比传统工艺制造的强度高出20%。
      Chini博士解释了这种工艺的优点：“该注塑粘合设备扩大了功能件的设计自由度，能制造出几何结构更为复杂的组件。这种注塑设备也可设计成能同时注塑多个功能件。” 这样，加工步骤降到了最少，同时缩短了成型周期，降低了设备的成本。
      一种材料满足所有严苛的要求
      为了使注塑粘合在尽可能低的压力和温度下进行，所选材料必须具备优异的加工性能以及更高的抗冲强度。这就是劳士领选用泰科纳公司Fortron FX4330T7的原因。含30%玻纤增强的聚苯硫醚PPS不仅两种加工工艺都适用，而且韧性更好。该应用中的另一显著优势是这种高抗冲改性的PPS牌号与1115L0在汽车进气管中的粘合牢度极高。
      在新工艺粘合两种不同PPS牌号成型出的功能件步骤中，定位的难度系数远低于后续焊接。吹塑出来的组件外观也更为美观。这些优势促使大众汽车选用泰科纳的PPS 材料制造125千瓦、2升的柴油发动机里面的进气管，从而更符合环保标准，且不会影响功能件本身的耐高温性能和机械性能。
      除另有指出，所有注册商标属于泰科纳公司或其附属机构
      SpritzfügenTM 是劳士领汽车配件有限公司的注册商标。