新粘合工序挖掘成本节省的潜力
    进气管在吹塑成型过程中通过装置内部环节已可节省25%的成本。此前，支架、接头、扣件等都是通过不同设备注塑成型，然后再焊接到已吹塑的进气管上（通常采用热板焊接或振动焊接）。而劳士领汽车配件有限公司的创新加工工艺（SpritzfügenTM注塑粘合工艺）能减少1到2步工序。原理很简单：支架、接头、扣件等先在独立的注塑设备里成型，然后在吹塑设备中实现粘接。
    在吹塑设备中进行注塑粘合
    这一新型加工工艺是让注塑和粘合这两步骤几乎同时在吹塑设备中进行。这种吹塑设备中包含了一个注塑装置，吹塑过程中进气管的接头就在此注塑成型。在管胚开始膨胀，还未冷却的这段时间里，注塑装置开始注塑这些接头。这样，管胚本身和这些功能件制件的粘合强度就很高。
    由于无需其他的装备，这种新型工艺的可靠性极强。而吹塑和注塑粘合几乎同时进行，功能件不需要后续加工，因此吹塑周期也可缩至佷短。但是，因该吹塑-注塑设备的结构更为复杂，其限制了可注塑-粘合的部件数量。