共挤层厚度不均主要有以下两方面原因：一是在口模汇流段，共挤流道与主流道形成的可供共挤料通过的间隙不等。一般是因修模或模具装配时定位不准、错位导致的间隙不等，应重新调整共挤料通过的间隙，保证共挤料在各个面上间隙一致；二是在形成厚度不均匀的两个面上，基料熔体与共挤料熔体互为影响，基料熔体压力和致密度不同，出口模后的离模膨胀不等，对共挤料的压力不一致，则导致两个面共挤厚度不均。在基料厚度不同、供料方式不同，供料段压缩比不等情况下，这种现象常发生；共挤料熔体压力和致密度不同，对基料的压力不一致，也会导致两个面共挤厚度不均。因此，首先应调整口模基料两个面压缩比和平直段长度，使两个面熔体致密度和压力尽量保持一致，其次再根据型坯共挤层厚度不均匀特征，对应整修共挤流道，调整两个面共挤料流速或压力，使其分布均匀。
    共挤层局部增厚或减薄主要有以下两方面原因：一是由异型材基料的边界效应所引起，大都在型坯的转角部位。一般基料在转角处熔体压力比其它部位要小，容易形成塌角。若共挤料的流动性比基料好，熔体的边界效应相应小一些，共挤料会很容易填充到边角，形成边角局部增厚现象。解决办法：将模具的拐点设计成小圆角，尽可能消除边界效应。二是由异型材基料局部致密度和熔体内压力不均所致，主要集中在型材外壁和内筋的交汇处。一般口模型材内筋有外供料和内供料两种形式。所谓外供料，即在外壁表面开一道槽，从外壁流道分流一部分物料填充到内筋流道内，内筋用料由外壁用料提供。如采用外供料，在型材外壁供料量、压力和流速一致的情况下，内筋和外壁交汇处的熔体致密度则小于其它部位，会导致共挤料出现局部增厚现象。解决办法是：在模具供料段，适当增加型材外壁与内筋交汇处的供料，以保持交汇处熔体的致密度与其它部位相一致；所谓内供料，即从分流锥开始设置有专门的内筋流道，到口模出口处才与外壁流道会合。如采用内供料，内筋供料量大小、给料速度快慢以及平直段汇流长度，都会影响内筋汇流处熔体的致密度与内压力。若内筋出料速度快，熔体压力高于外壁，则会导致共挤料减薄；若内筋出料速度慢，熔体压力低于外壁，则会导致共挤层过厚。解决方法是：合理设计和修正内筋流道的各项参数，使筋熔体压力、流速与外壁保持一致。适当延长口模内筋汇流段长度，也能有效改善共挤层局部增厚或减薄的缺陷。