值得一提的是，由于模具的工艺温度是由PVC主料的工艺温度决定的，而几种不同共挤料的加工温度与PVC主料的加工温度差别较大，因此对共挤机料筒第一区加热温度的控制显得十分重要。若温度过高，容易引起模具进料口处物料发生粘模进而糊料；温度太低，则会导致出料不均匀，流动性差，与主料不易包覆等缺陷。对于大型材，在共挤机与模具连接的连接件上添加加热温度控制装置，会有利于提高共挤型材质量，降低开机废品率。
    共挤层厚度是双色共挤型材需要控制的关键。应在主机各段设定温度、加料、挤出、牵引速度基本确定以后，采用共挤机挤出速度调解，从而使共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度相互匹配。反之共挤机速度过快，会造成共挤机机头压力大，共挤层偏厚，亦出现翘曲现象，达不到制品的技术要求，且导致成本升高；共挤机出料速度过慢，共挤层偏薄，亦出现色差与暗纹，并因共挤料在机内高温区域停留时间过长，可能导致糊料。
    除两种聚合物流速不同、影响共挤层厚度与两项界面的粘结强度外，共挤层外观局部质量缺陷往往直接受基料挤出应力的制约与影响。由于塑料异型材截面物料分布差异较大，基料出料不均，尤其是型材两个面衔接或外壁与内筋交叉部分的物料流速差异，不仅影响其本身的成型，还会影响共挤层的成型。一般情况下，共挤层表面大部分布局质量缺陷往往都是由基料共挤界面的质量缺陷所引起的，仅是随共挤料流速不同，表现形式有所不同。当共挤料流速大于基料流速时，共挤料则会适当弥补基料共挤局部界面出现的塌角、收缩痕、暗痕等缺陷，另行表现为局部增厚或亮带；当共挤料流速等同或小于基料流速时，基料共挤界面出现不平整、塌角、收缩痕、暗带等外观缺陷，共挤层表面也会相应出现同样外观质量缺陷或局部减薄，即使基料共挤界面轻微变化，共挤表观则更加明显，并随共挤层的厚度增加而加重。因此在模具调试阶段，可以先只开主机，修正模具至基料各截面出料一致，使所需物料与挤出机所供物料基本平衡，减少或削弱型材界面结构应力或温度应力，外观成型良好，再调试共挤料的挤出。实践证明：彩色共挤型材比单色型材模具调试质量要求更高，难度更大。
    双色共挤塑料异型材在生产中，除了共挤界面的共挤层厚度外，最容易出现的外观质量缺陷主要有：共挤层厚度不均；截面局部增厚或减薄、共挤层表面出现收缩痕、暗带、亮带、刮痕、摩擦痕、气泡、麻点等。