PMMA与ASA双色共挤塑料异型材的工艺比单色塑料异型材工艺复杂，涉及面广，其中需要重点控制的是共挤机工艺温度，机头压力以及共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度的匹配与协调。两种聚合物材料之间的黏度和流速不同，单流道与汇合流道中流动物料的速度分布曲线是不同的。当两种熔融物汇入同一流道中时，其黏度必将对共挤界面流动性产生很大影响。因共挤料与基料熔体黏度差异大，两种黏度不同的聚合物熔体在复合流道中流动时，黏度较低的聚合物熔体总有把黏度较高的聚合物熔体包覆在中间的趋势，低黏度熔体总是向高剪切区流动，会在共挤出界面上产生不稳定流动；表面共挤型材的共挤方式是在生产单色型材的模具的基础上，增加共挤流道，在单色型材的表面覆合一层只有0.2~0.3毫米厚度的彩色共挤料，仅是基料厚度的8.69％～13.6％左右。两种不同厚度料层的流动属于不对称流动，随其体积流量增大，压力损失减少，高黏度熔体被低黏度熔体所包围并随黏度比的增大而加快；在不对称的流动中，两个熔体除共有流动界面外，另一界面均与模具壁接触、摩擦。界面的流动状态不仅与熔体黏度、压力损失及流率有关，还与机头流道的长径比有关。长径比越大，高黏度熔体被低黏度熔体包围的速度和范围越大。两种不同黏度的聚合物在口模内的流动差异，则会影响共挤层厚度与两相界面之间的黏接强度。
    鉴于不同聚合物熔体黏度不同，流动性是可以通过温度和压力调整的。要想获得理想的共挤出制品，就要合理设定与控制挤出主机与共挤机的工艺温度、给料与挤出速度，并通过对共挤料流道进行合理设计，使高黏度熔体所受到的压力尽可能大一些，使共挤料和基料在不同温度和压力作用及塑化良好的前提下，熔体黏度及流动速率相互匹配，基本一致，从而利于控制好共挤层厚度，提高共挤制品界面黏接强度。使用相对分子质量分布窄的聚合物，可以通过增加口模间隙和提高温度消除界面的不稳定性。使用相对分子质量分布宽的聚合物时，减少界面不稳定性的惟一方法就是增加共挤层的厚度，改变层比或者更换共挤料。