一辆大客车随着侧翻仪的不断倾斜，20度，30度，40度，当倾斜到48.2度时，轰然跌落到近一米深的大坑中。令人惊奇的是，整个车身竟然没有明显的损伤和变形。这是由烟台鼎立汽车部件有限公司自主研制的我国第一台碳纤维复合材料车身，日前通过国家汽车技术检测中心的检测，车身强度完全符合甚至超过国家检测标准。

　　与普通钢材相比，碳纤维的重量仅为其1/4，所以“轻快”与“低耗”是碳纤维复合材料车身最突出的特点与优势。据该公司总经理孟庆波介绍，这台车身与普通用钢材制造的传统大型客车相比，总体重量减少了40％—60％，因此在消耗同样油量或电量的情况下，车辆可多行驶150公里，经济效益显著。同时，碳纤维车身可以一次“织”成定型，极大地减少了部件结构间的焊接长度，从而使车辆整体的可操控性加强，由于碳纤维抗拉强度高达3500MPa以上，是钢材的5—10倍，因此较传统车型也更加坚固安全。

　　碳纤维复合材料具有轻量、高强、高弹以及高度耐损、耐热等良好性能，目前在国际上已被广泛应用于航空以及高档赛车、轿车零部件的制造，但因工艺复杂和成本较高，民用领域尚处于起步阶段。2012年，落户于烟台经济技术开发区的烟台鼎立汽车部件有限公司，通过技术攻关，成功实现了该产品成套装备及生产工艺的国产化和系列化，填补了国内空白。

　　据了解，这种碳纤维大客车车身生产线将于今年在该公司正式投产，预计年产量1万台，年可实现销售收入30亿元。