记者：在去年的第十七届中国国际化纤会议上，中国化纤循环经济联盟宣告成立，目前运转如何？您认为联盟模式能否成为今后行业发展的通用模式？在联盟构建与实施过程中，应当重视的问题有哪些？

　　赵向东：去年成立的中国化纤循环经济联盟由化纤协会牵头，由再生纤维生产商、设备制造商、再生纤维应用单位、科研院所和高等院校等组成，目的就在于打造行业循环经济发展平台，全面提升再生纤维产业地位和创新能力。目前该联盟运行良好，正在重点开展应用基础研究、工程化技术开发等工作，今后还将陆续推进回收体系建立新产品市场推广、认证和标准体系、品牌建设和消费理念引导等。

　　产业联盟是推动行业创新的一种主要手段，它可以有效整合各种优势资源，搭建一个产业综合研发平台，可以解决单个企业和单个行业无法完成的重大技术装备、联合产品研发和市场推广等问题。

　　需要注意的是，联盟构建时应当在政府指导下实现“纵横结合”，纵向的既要包括上游原料和主要辅料生产企业，也要涵盖主要下游生产各环节企业，甚至需要覆盖到最终端产品和市场；横向的包括研究院所和高等院校，还需吸收设备制造企业、工程公司等参与。在具体运作过程中，需要分环节、分阶段进行，例如基础研究工作重点依靠研究院所和高等院校，只需部分重点企业参与；工程化、产业化部分就更多地需要工程公司和设备制造厂家、重点企业一起参与。

　　高性能纤维应用需要顶层设计者

　　记者：作为战略性新兴产业的重要组成部分，高性能纤维近几年迎来了快速发展期，但也面临成本、应用、标准、技术等诸多问题，下一步要如何解决？

　　碳纤维可编织等综合性能在飞机制造中广泛应用，使一架飞机减少4万多个紧固件。

　　赵向东： “十一五“期间国内高性能纤维材料产业实现了“三个初步”：初具生产规模、初上技术水平、初步满足国防军工和工业领域的基本需求。

　　“十二五”时期，在产品的生产和开发领域，重点是完善和提升，一方面引导企业完善技术装备、优化工艺流程、研发匹配助剂等工作，达到连续、稳定、低成本、规模化生产，进一步巩固、夯实“三个初步”；另一方面支持企业加大技术和人才投入，研发更高性能、更高水平的纤维材料，接近或达到国际水平。在高性能纤维应用领域，重点工作就是积极配合政府相关部门制定相关政策，营造环境；与各专业机构合作，建立和完善高性能纤维从标准、规范、认证、检测到评价等服务平台；联合大专院校和科研院所，开展多层次，重点是在高性能纤维应用领域的设计、使用、修复、回收等环节的研发和人才培训。其中，重点与各行业设计部门进行深入的交流与合作，让他们多了解国产高性能纤维发展情况，提出要求，在产品设计上广泛应用。比如以往碳纤维作为飞机制造材料，只应用了它的高强度、高模量等性能，用量仅占飞机制造总材料的20%左右。而现在空客380、波音787的设计师把碳纤维的可编织等综合性能广泛应用在飞机制造中，改变了飞机传统制造方式，使一架飞机减少了4万多个紧固件。虽然飞机的材料成本增加，但综合制造和运行成本大大下降，而且安全性能得到提高，从而使碳纤维作为飞机结构和功能材料得到更为广泛的应用。此外，我们还将积极促进产业链行业协会协作，共同推动高性能纤维的市场开发。