毫无疑问，发展绿色低碳经济已经成为全球共识。对于中国化纤工业而言，绿色低碳既是“十二五”发展的主要内容，也是行业可持续发展和具备竞争力的基础。

    进入新世纪以来，我国化纤工业持续快速发展，综合竞争力明显提高，有力推动和支撑了纺织工业和相关产业的发展。2010年，国内完成化纤产量3090万吨，占全球比例已超过60%。同时，行业积极推动以“节能、降耗、节水、减排、清洁生产、循环经济”为主题的节能减排工作，到2010年，行业基本达到《化纤工业“十一五”发展指导意见》的各项目标要求。

    尽管化纤行业已经在循环经济方面取得了较大成绩，但未来发展面临的形势依然很严峻。土地紧缺、能源紧张、原料短缺、环境容量不足等已经成为制约行业持续发展的关键因素。因此，“十二五”化纤行业还将高度重视节能减排和循环经济发展，包括加快生物质可再生、可降解原料研发，积极推进清洁生产，加强资源综合利用，建立起化纤工业循环经济发展模式。

    节能减排水平提升10％以上

    仅从淘汰落后情况看，“十一五”期间，化纤行业共计淘汰落后产能300多万吨。更为可喜的是，经历了金融危机的洗礼，化纤行业迈入深度调整阶段，发展更为理性。行业在淘汰落后的同时，更加注重发展先进产能，强调淘汰落后与技术进步、优化结构相结合。在这一整体思路的引导下，企业的生产经营理念发生了重大转变。

    2010年，化纤全行业国际先进水平的装备比重达到70%，其中聚酯涤纶行业达到75%以上，为行业节能减排工作提供了基础保障。与2005年相比，2010年，化纤吨纤维综合能耗下降30.4%，聚酯聚合、粘胶短纤、锦纶聚合、锦纶长丝的能耗水平都已达到国际先进水平；化纤吨纤维取水量下降25.7%，废水排放量下降25%；粘胶行业水重复利用水平大幅提升，平均提高20个百分点，企业平均水重复利用率70%以上，较好的企业达到95%以上，但与国际同行先进水平相比仍存在相当差距；聚酯行业水重复利用率已达95%以上。

    目前行业内一些重点节能减排技术正在得到广泛应用。例如：近几年新增的涤纶超细旦纤维项目的纺丝生产中已广泛使用环吹风冷却装置，其用风量仅为侧吹风装置的30%，节能效果显著；新型的纺丝热媒循环供热系统可节能15%。活性炭吸附粘胶纤维生产废气技术，初次吸附率在85%～89%，纺丝生产中的CS2、H2S废气去除率分别可达到95%、99.5%，已在行业内广泛推广使用。特别值得一提的是，经过“十一五”的发展，粘胶纤维行业成功地向世人证明了它不是“两高一资”产业，而是典型的循环经济产业，粘胶行业节能减排已逐步由终端治理向过程监控和清洁生产转变。

    尽管取得了一些成绩，但随着资源能源的日益匮乏，环境的进一步恶化，“十二五”期间行业节能减排的压力更大，特别是在废气减排、废气治理方面。目前，行业废气治理难点主要是粘胶纤维生产中产生的CS2和H2S。大部分短纤维企业已建有废气回收装置，行业废气去除率达到60%；但粘胶长丝生产中产生的废气由于搜集和富集困难，世界上尚没有较好的治理技术，只能采取适当的预处理后高空稀释排放。“十二五”期间，资源消耗和排放总量，东部环境敏感区排放极限等相应的要求指标将会更加严格，化纤行业的节能减排任务仍十分艰巨。

    对化纤产业而言，发展低碳经济需要充分调整产业结构，通过技术创新、产业转型，淘汰高投入、高耗能、高污染、低效益产业，抑制过剩产业，大力发展低能耗、低污染、高效益的战略性新兴产业。根据规划，到2015年，化纤行业万元工业增加值能耗与2010年相比降低15%，水耗降低20%；吨纤维废水排放量降低10%，废气排放量降低10%。到2015年，行业能源合同管理覆盖率超过20%，行业清洁生产审核覆盖率超过30%，企业碳足迹认证工作取得进展。