扩大高新技术纤维在产业领域的应用

    通过“原始创新”、“集成创新”、“消化吸收再创新”等多种方式加强技术创新，加快促进高新技术在行业的应用，强化和提高科技贡献率和品牌贡献率，加快产品结构优化调整，大力发展功能性、差别化纤维，全面提升化纤在产业领域的应用比例。

    大力发展节能、减排、低耗、低碳的新工艺、新技术、新材料和新设备，推行清洁生产和开发清洁产品；实施循环经济，研发可降解、可再生、可循环利用材料在传统领域和新领域的应用；特别是重点开发和应用高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低价格、低环境风险（4H4L）的实用技术和产品。

    首先，加快高新技术在化纤业的应用。采用先进适用技术和高新技术，特别是采用现代材料科学、信息技术、纳米技术、生化技术等改造和提升传统化纤工艺、装备及生产自动化控制水平，具体解决在化纤产品生产全流程中的诸多问题。攻克“等离子体刻蚀”、“核磁共振”、“生化改性”等技术难关，加快新型聚酯及其产业链产业化，争取在各个品种上均有产业化、国产化的规模化生产线。

    其次，大力发展多功能、差别化纤维，推动下游应用开发，提高各环节附加值。同时注意推动产品研发和纺织产品一条龙的应用开发，到2015年将化纤差别化率提高到60%。

    最后，大力发展产业用纤维，提高应用比例。重点抓好高性能的多功能、复合型差别化、功能化纤维材料的研发和产业化，重点开发新型聚酯及纤维、差别化、功能化腈纶、功能性锦纶等通用纤维新技术新品种，强化产业化研发力度，开发高性能面料，提高产品附加值，重视对差别化、功能化纤维的配套技术开发，进一步开拓其在民用高仿真、超仿真服装、家纺、产业三大领域及非纤、合成新材料、高科技领域的应用。

    形成上下游一体化自主创新体系

    高新技术纤维研发和生产涉及多学科、多领域的高度交叉及多项工程技术的高度集成，且没有可借鉴的国外技术，我国必须进一步加强自主创新，加快基础工艺装备技术研发和产业化、工业化研发，具备足够的相关基础科学研究和应用技术支撑、先进的工业技术保障、严格的工艺和质量管理保证；同时要强化产、学、研创新研发体系，进一步推进产业链、供应链、知识链协调发展，推进上下游一体化开发，重点品种实现产业化生产，并积极拓展应用领域，取得高新技术纤维国产化、工业化的突破性进展。

    同时，继续推进高新技术纤维产业化及应用，加速实现高性能碳纤维、芳纶、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武岩纤维、聚酰亚胺、新型聚酯等高新技术纤维和复合材料的产业化，提高总产量。

    据权威部门介绍，今后5年，要把我国基本建成世界化纤生产和高新技术研发基地，要打破高新技术纤维瓶颈制约，在碳纤维、芳纶、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武岩纤维等重点品种上，全面取得产业化成果，打造有中国特色的高新技术产、学、研生产研发及营销体系，为全面赶超发达国家，打下较为坚实的技术基础。积极推进新型聚酯（PTT、PEN等）及纤维产业化和应用研发，聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)树脂聚合新技术，PTT纤维产业化成套关键技术和装备及系列产品研制开发；聚癸二酸乙二醇酯树脂(PEN)聚合及纺丝技术、应用研究；阳离子共聚酯的合成和纤维制备新技术研究；高品质涤纶长丝熔体直纺工艺数字化研究；新一代非纤聚酯关键技术及装备的研发。

    记者在采访中了解到，高新纤维及功能性纤维是多领域、跨学科的高新技术结晶，而我国在这一领域起步较晚，基础研究与产业化之间存在断层。另外，制造装备落后，配套研发不足。高新纤维材料不仅生产工艺复杂，对生产条件要求也十分苛刻，但目前国内的生产设备、材料、仪表、自控系统等还无法达到要求。

    对此，专家指出，彻底解决这些制约瓶颈最终要依靠市场化、综合化的体系创新。与发达国家企业相比，我国绝大多数化纤企业参与市场竞争的能力还远远不够。这就要求国内企业一方面要依靠高新技术提升新材料、新产品的开发能力，形成拥有自主知识产权的核心技术；另一方面也要不断提高对国内外市场的应变能力，提高企业抗风险能力。

    目前，国内企业还需从相关国外纤维及材料技术的消化、吸收、再创新入手，在保持常规化纤材料国际优势的基础上，循序渐进地推进与新型纤维相关领域的集成创新，逐步培育产业化的能力与市场需求。