总结我国纤维成功发展的主要经验，首先是品种选择重点明确，与维纶、丙纶、腈纶、锦纶等相比，聚酯纤维性价比最高、竞争力最强；其次是技术创新，通过引进消化吸收再创新，开发规模化连续熔体直纺、细旦超细旦纺丝等集成技术，产出投入比10年前降低20倍，节能减排效果优良，产品质量快速提升，后发优势显著；再次是纤维行业与纺织产业链高度融合，物流与市场体系建设高度集成，服务快速高效；当然，也离不开中国稳定的政治经济环境。

    在充分认识我国聚酯纤维发展成绩的同时，也必须充分认识到目前行业存在的原料与市场“两头在外”，行业总体利润率长期在低水平徘徊的问题；必须充分认识到我国化纤企业技术创新能力相对较低，知识产权与品牌缺乏，技术、产品、市场同质化竞争加剧等问题；尤其是今后几年内新增产能冲击的问题。为此，今后行业发展必须以人为本，从专业功能产品升级和产业提升与转移，安全防护及交通等新兴市场拓展，资源环境包容的低碳经济与可持续发展理念与战略的角度，进行更科学的认识和思考。  

    产业升级战略

    以“超仿棉”为主导

    我国差别化、功能性聚酯产品与技术经过50多年的发展，已经具备良好的基础，但与国际先进水平相比，其产品技术水平与质量控制的完整性、系统性差距显著，附加值较低。其原因首先是产品设计理念不明确，对应用要求缺乏科学研究，就化纤论化纤，市场上推广与接受差；其次是缺乏原创性，以仿与跟踪为主，产品系列化差；根源则是缺乏高水平的技术创新理念与体系。

     2010年，中国化纤工业协会基于人体工程学与仿真材料学原理，提出将仿棉、仿毛、仿麻、仿丝及仿真皮等仿真纤维作为我国化纤“十二五”的重点发展方向，产量目标是实现1500万吨，其中仿棉是重点，计划实现800万吨。2010年底，依托化纤产业技术创新战略联盟，科技部优先启动了“十二五”国家科技支撑计划项目“超仿棉聚酯纤维及其纺织品产业化技术开发”项目，由纺科院、东华大学、仪征化纤、金辉化纤等20余个优势单位共同承担。

    与以往仿真技术和产品不同的是，该项目开发强调科学性，其技术基础始于上世纪80年代的纤维材料设计学，强调差别化功能化系列技术的整合发挥，强调聚合、化纤、织造、染整技术的相互融合。与以往单一差别化技术与或单一功能产品的开发明显不同，“超仿棉”技术与产品的研发，不仅在纤维表面形态和面料风格上追求接近棉织物（形似），重点是面料制品性能功能上超棉仿棉（神似），尤其是与内衣与休闲运动服装密切相关的动态热湿舒适性能方面实现超棉。

    其实，化纤仿棉在我国已有多年的研究历史与基础，经历了外观上仿棉，性能上仿棉和功能上仿棉3个阶段，但是没有得到广泛的重视。化纤仿棉的发展相对滞后，既有对棉产品性能指标科学认识与后加工技术局限的因素，也有产品开发定位不明确、不科学的问题，当然还有差别化功能化技术条件限制问题。当前化纤仿棉聚合、纺丝、织造、染整关键技术体系、产品体系、标准体系还没有形成，有待加强。

    针对目前国内“超仿棉”技术与产品开发的现状，建议有关研究机构，尤其是东华大学等高校，结合人体工程科学原理，加强棉纤维和纺棉纤维及制品亲水、保暖机理、动态热湿舒适性能机理等研究，建立纤维多重结构与制品性能构效关系数据库，建立纤维设计应用科学体系。同时研究细旦或超细旦、亲水共聚改性、无机共混改性、表面粗糙化、截面异型化等纤维及面料的毛细芯吸效应与动力学、吸湿导湿能力与动力学等，结合纤维工程模型，明确加工技术体系、明确产品的科学定位与目标，强化纤维加工工程与产品体系的结合，最终形成仿真纤维及制品设计与加工工程学，保障仿真纤维及制品可持续发展，同时也为制定仿棉功能测试方法与指标制定、规范市场行为奠定科学基础，减少“超仿棉”技术与产品市场炒作的负面效应。