“年产20万吨液相增粘熔体直纺涤纶工业丝项目”被认为是行业的重大创新，创造了历史性突破：其采用液相增粘技术连续生产高粘熔体，满足了纺制涤纶工业丝的要求，填补了涤纶工业丝熔体直纺技术的空白；该工艺路线使每吨涤纶工业丝产品比固相增粘工艺路线降低能耗152.1kg标准煤，全流程能耗降低25%。

　　自今年7月，浙江古纤道新材料股份有限公司“年产20万吨液相增粘熔体直纺涤纶工业丝项目”（以下简称“液相增粘项目”）顺利投产以来，涤纶工业丝行业掀起了技术创新的又一轮高潮。业内人士评价该项目是“涤纶工业丝行业的重大创新，创造了历史性突破”：其在大型生产装置上大胆使用联合研发的液相增粘技术连续生产高粘熔体，满足了纺制涤纶工业丝的要求，填补了涤纶工业丝熔体直纺技术的空白；该工艺路线每吨涤纶工业丝产品可比固相增粘工艺路线降低能耗152.1kg标准煤，全流程能耗降低25%。近日，记者就该项目及企业发展问题采访了浙江古纤道新材料股份有限公司副董事长王建辉。

　　攻克液相增粘直纺工业丝重大难题

　　记者：古纤道液相增粘项目自投产以来，引发了业界的高度关注。与传统的固相增粘工艺相比，液相增粘具有哪些突出优点？该项目在技术、装备上有何重大突破？

　　王建辉：液相增粘熔体直纺涤纶工业丝技术，是一种涤纶工业丝生产新技术。用该技术生产涤纶工业丝，具有设备投资成本低、生产能耗少等突出优势。虽然国内多家单位对此进行了长期研究，但由于多项技术瓶颈限制，该技术一直未能成功应用于工业化生产。

　　古纤道公司经过艰苦攻关，成功攻克了国内外聚酯液相增粘熔体直纺技术的重大难题，开发出了一整套具有国际先进水平的工艺技术路线。液相增粘项目的创新点体现在：通过特殊结构的薄膜式反应器，使得低粘度的聚酯熔体能够在液相状态下均匀地将粘度提高到直纺涤纶工业丝的水平；省去了聚合熔体的冷却凝固切粒工序、固相缩聚（SSP）工序、螺杆挤压熔融工序以及冗长的氮气输送和超大型贮存装置，大大简化了生产流程，节能降耗效果明显。

　　记者：快速、均匀地将聚酯熔体粘度提高到直纺工业丝所需水平，其实是长期困扰业内的瓶颈问题。您刚谈到液相增粘项目通过特殊结构的薄膜式反应器解决了这一问题，能否具体介绍一下?

　　王建辉：纺制高强度的涤纶工业丝要求熔体具有较高粘度，一般要在0.95dl/g～1.05dl/g之间。但在实际生产中，由于缩聚反应后期熔体的粘度过大，不易搅拌，小分子副产物不能够有效地排出反应体系，使得常规聚合装置不能够生产出高粘度的聚酯切片。现行的增粘方式是将低粘度聚酯切片在低于其熔点的温度下(一般为230℃左右)进行固相缩聚，虽然反应体系中的小分子副产物能及时有效地排出，但由于反应温度相对较低，反应速率缓慢，生产周期长，能耗较大。

　　而液相增粘项目所采用的增粘方式，是在缩聚反应温度下(一般为280℃～300℃)，使熔体在增粘反应器中形成均匀的熔体薄膜，从而大大增加了液－气之间的接触面积，小分子副产物能快速排出反应体系，有利于缩聚反应向正反应方向进行，以达到增粘目的。经过多次试验工艺的优化，增粘熔体粘度最高可达到1.05dl/g，可用于工业丝生产。

　　记者：当前，涤纶工业丝行业无疑已进入“微利时代”，液相增粘技术的规模化应用，对于企业降低成本、提高竞争力等有何帮助？

　　王建辉：液相增粘技术因为减少了造粒、固相聚合、螺杆熔融过程，缩短了工艺流程，其规模化生产节能效果明显。使用液相增粘熔体直纺技术，相对固相聚合的工艺路线，每吨工业丝可节约能源消耗152.1kg标准煤。通过液相增粘后的熔体，各项技术指标均可达到传统固相缩聚水平。