7月28日23时,扬子石化新建的芳烃合成气装置产出合格产品，标志着经过众多个日日夜夜的艰苦奋战，这一世界最大单套深冷分离装置投料开车一次成功。
    扬子石化芳烃合成气装置项目总投资近13亿元，于2008年7月18日正式开工，2009年12月9日实现中间交接。该装置是中国石化和英国石油公司合资建设年产50万吨扬子碧辟醋酸合资项目的上游装置，集团公司2009年重点工程。该装置以天然气为原料，年加工天然气2.6亿立方，主产一氧化碳25万吨，副产氢气3.68万吨、羟基合成气约8万吨。该装置工艺包由荷兰德西尼布提供蒸汽转化技术，其转化炉单体居亚洲首位；分离单元冷箱采用美国空气产品公司的甲烷洗涤深冷分离技术，是目前最复杂的深冷分离技术；溶剂脱碳采用德国巴斯夫专利技术。装置具有技术含量高，工艺先进，节能环保特色，产品纯度可达99%。
    芳烃合成气装置建设与开车得到了总部领导的重视和关心，集团公司领导戴厚良、张克华曾几次深入开车现场检查指导，要求严格落实集团公司单机试车、联动试车、气密试验等投料开车要求，脚踏实地，扎实有效开展工作；要把好安全和质量关，希望扬子公司把这套现代化装置开好、管好、总结好经验、积累第一手资料，为集团公司效益增长作贡献。扬子石化把合成气装置开车当成中心工作来抓，组织相关部处室和装置所在的芳烃厂紧密团结，扎实工作，确保一次开车成功。
    合成气装置工艺条件苛刻，安全风险多，超高温、超低温创公司之最，同类装置开车也都困难重重。合成气装置的开车是对扬子石化的挑战与考验，该公司从各车间抽调精兵强将组成了10个专业组，与工程项目组、施工单位紧密配合，边施工、边检查、边整改，确保了工程质量、安全和进度的有序推进。在一波三折的开车过程中，扬子芳烃厂牢记“细节决定成败”的指导思想，把开车与“比学赶帮超”和“争先创优”活动相结合，通过开展劳动竞赛，发扬“见红旗就扛，有第一就争”的精神，培养了一批能吃苦、不怕困难、技术精湛、作风过硬的党员骨干，涌现了一批发现隐患、避免事故、乐于奉献的技术能手，充分展现了中国石化人敢打硬仗、以我为主、勇创一流的精神。