除了天冠之外，目前国内已经实现规模化生产的4套二氧化碳降解塑料装置，均未达产达标。目前二氧化碳降解塑料的产业化和推广应用正遭遇三大难题。
    难题之一：成本压力太大。目前我国开发成功的二氧化碳降解塑料技术主要有4种，即中科院长春应用化学研究所的以稀土配合物、烷基金属化合物、多元醇和环状碳酸酯组成的复合催化剂为核心的高效脂肪族聚碳酸酯制备技术；中科院广州化学所的以纳米催化剂为核心的二氧化碳与环氧丙烷反应生产全降解塑料技术；天津大学的以稀土络合催化剂为核心的二氧化碳与环氧氯丙烷共聚反应生产脂肪族聚碳酸酯技术；广东中山大学的以高效纳米催化剂为核心的环氧丙烷高效合成聚碳酸亚丙酯树脂技术。在这4种技术中，实现了产业化的有3种，依次是采用中科院长春应用化学研究所技术建成投产的内蒙古蒙西高新科技集团3000吨/年、中海石油化学股份公司3000吨/年降解塑料项目，采用广东中山大学技术建成投产的河南南阳天冠集团5000吨/年项目，以及采用中科院广州化学所技术建成投产的江苏玉华金龙科技集团金龙绿色化学有限公司2000吨/年降解塑料项目。
    由于这些项目规模小，项目所用催化剂要么是稀土系催化剂，要么是纳米催化剂，目前只能小批量生产，产量低、价格贵。此外，项目所需主要原料之一环氧丙烷和环氧氯丙烷价格也很高，再加上不菲的新产品推广费用，导致二氧化碳降解塑料的最终成本高达18000元/吨以上。在石油基塑料价格随石油价格走低的情况下，二氧化碳降解塑料企业的成本压力越来越大，已经影响到企业的正常经营。
    难题之二：需求小销售难。二氧化碳降解塑料居高不下的成本，支撑其价格始终高于石油基塑料1.5～2倍。加之其热稳定性、阻隔性、加工性与石油基塑料存在一定差距，限制了其只能在食品包装、医疗卫生等有特殊要求的极少数领域使用，无法在需求巨大的薄膜、农地膜等领域推广应用。不仅如此，即便在有限的食品包装、医疗卫生领域，也面临聚乳酸、聚乙烯醇、聚丁二酸丁二醇酯等降解塑料的冲击与竞争，使得二氧化碳降解塑料的消费市场十分狭小，产品销售困难。
    难题之三：投资风险大。就单位产品投资额而言，二氧化碳降解塑料项目的投资额比煤制油还高，一个1万吨/年二氧化碳降解塑料项目，往往需要1.4亿元以上的资金投入，单从经济效益考虑，项目的投资风险是很大的。中海石油化学股份公司和内蒙古蒙西高新集团也坦承，如果不计算节能减排和环保效益，二氧化碳降解塑料项目根本不赚钱甚至会赔钱。
    据了解，2007年底至今，虽然吉林、河南、辽宁、江苏、广东、宁夏等省区先后推出18个累计80万吨/年二氧化碳降解塑料招商项目，但实施的只有广州天成生物降解材料有限公司一家。
    对二氧化碳降解塑料遭遇的“叫好不叫座”尴尬，业内专家提出了对策和建议。广东中山大学表示，研究团队根据天冠5000吨/年装置运行过程中积累的经验和暴露的问题，已经设计出更加优化的工艺流程，并研发出第二代性能更好的纳米催化剂，这些成果已经通过实验室装置验证，将用于正在建设的广州天成生物降解材料有限公司1万吨/年项目和将要建设的河南天冠集团2.5万吨/年项目，预计可降低生产成本60%，提高其产品竞争力。
    国家应从节能减排与环保的战略高度，加大对包括二氧化碳降解塑料在内的循环经济项目的政策扶持与财税优惠，推动二氧化降解塑料技术进步和产业发展。随着我国工业化进程的加快，二氧化碳的排放成倍增长。据预测，到2012年，仅煤化工领域产生的二氧化碳就将超过3.5亿吨/年。减少温室气体的排放和煤炭资源的浪费，需要国家政策引导和资金扶持。
    我国是二氧化碳排放大国，但由于目前经济高速发展依然十分依赖化石燃料，减少二氧化碳的排放是相对困难的。因此如何高效利用二氧化碳已经成为世界范围日益受到重视的问题，将二氧化碳固定为全降解塑料是一条公认的有效途径。但是，该技术因成本高，加工性、力学及热学性能有待进一步改善等原因，目前世界范围内都没有实现大规模产业化。国家科技支撑计划提出，将研制出二氧化碳与环氧化物共聚合的高效催化体系，解决本体共聚合和后处理过程的传质和传热问题以及树脂的实时改性问题，突破二氧化碳树脂的工业化连续生产的关键技术。课题将主要研究二氧化碳基塑料的催化活性的保持、连续共聚合工艺、聚合物的后处理方法等工程化技术，解决二氧化碳共聚物工业化大规模合成所面临的传质、传热的关键技术问题；针对二氧化碳—环氧丙烷塑料使用温度狭窄的弱点，引入功能化环氧化物第三单体进行化学共聚改性，拓展其使用温度区间；在2010年前建立1万吨二氧化碳基塑料生产线并达产销售，并形成5万吨生产线的工艺包。
    2.3.结语
    二氧化碳合成全降解塑料技术是世界关注的重要热点之一。目前市场上的塑料制品大多以石油为原料制成，成本高，且使用后不易降解，污染环境。运用该技术后，可将二氧化碳废气回收代替石油，直接生产全降解塑料制品。该技术一方面可以减少二氧化碳的排放，节约石油资源；另一方面合成的塑料可完全生物降解，能从根本上解决“白色污染”危害，是一种典型的循环经济技术模式。