去年，中国石油和化学工业联合会组织国内几家骨干技术开发单位，成立了全国甲醇行业技术创新联盟。其目的就是要攻下大型化的难题。从成果看，华东理工大学开发设计的连续换热式固定床催化反应器，能够使产能达到60万～90万吨/年。南京国昌公司开发的轴径向绝热甲醇合成塔、径向水冷板甲醇合成塔两种大型甲醇装置，单套生产能力可达到日产2000吨规模。杭州林达化工技术工程有限公司开发出了单台日产2000吨的大型卧式甲醇合成塔。国产化技术已能设计百万吨规模的反应器，并已形成180万吨/年甲醇合成反应装置设计工艺包。
    但是，目前国内百万吨大型化装置还是停留在图纸上，要变成现实的钢铁装置，并能与国外同类装置一决高低尚需时日。一位生产企业的老总表示，在企业实际选择时，有时尽管某些重要设备国产的不比国外的差，甚至强于国外的设备，但从整个生产线的综合水平来看，国内的设计还是不如国外的。因此，生产企业还是不得不成套引进国外的。目前百万吨甲醇装置就是这样，生产企业对国产的成套设计还是心存疑虑。
    中国石化联合会副秘书长胡迁林表示，组建全国甲醇行业技术创新联盟，就是要联合国内各单项技术的优势，形成成套技术。目前国内甲醇装置大型化已在设计技术上取得突破，下一步要努力实现技术的产业化，提升我国甲醇产业的国际竞争力。
    对方：催化剂寿命达5年 我方：催化剂均寿2年多
    装置的大型化是企业提高竞争力的重要手段，但并不是“一大了之”。青海格尔木炼油厂就遇到了令他们头痛的问题。该厂工程师陈向平告诉记者，2006年他们厂建设了一套年产30万吨的甲醇装置，以天然气为原料，4年开下来，最感头痛的是催化剂寿命短。催化剂的供应商保证，只要合成气中硫含量控制在0.1ppm以内，催化剂寿命保证可用3年。但尽管他们已经把硫含量控制在0.1ppm以内，而催化剂的平均寿命只有1年多，4年下来已换了3次催化剂，不知问题在哪。
    针对陈向平提出的问题，华东理工大学房鼎业教授和湖北化学研究院净化部李木林经理提出了两点改进意见。一是改间断、定时的硫含量检测为连续检测，测出一个累积值。
    估计这套装置的脱硫还是达不到小于0.1ppm的控制指标。二是要增加催化剂装填量。目前格尔木炼油厂的催化剂装填量是31立方米，催化剂装填量一般要达到每10万吨产量配17立方米催化剂的标准，该厂30万吨产量只有31立方米的催化剂明显偏少。而该厂合成气空速达到2万/小时，生产强度大而催化剂量少，就容易造成催化剂硫中毒。
    比较我国与中东地区甲醇装置的生产数据，可以发现两大差距：一是催化剂寿命短；二是循环比高。中东甲醇装置的催化剂寿命一般可达5年，目前国内平均不到3年。催化剂寿命短必然增加生产成本。据企业反映，一个百万吨规模的甲醇企业换一次催化剂及开停车一次的损失约1亿元。中东建设的鲁奇、托普索、戴维公司甲醇装置的循环比，分别为1.63、1.9、1.79，而国产装置的循环比高达4～5。催化剂寿命短、循环比高，必然带来生产能耗高、成本增加等一系列问题。
    目前，技术创新联盟已经针对国内甲醇装置存在的这两大差距开展了工作。西安海祥洁净技术工程公司开发了聚结式甲醇分离回收系统，已在国内多套甲醇装置上应用，可提高甲醇产量约20%，降低了循环比，节约循环压缩能耗。国内南化集团研究院、四川天一公司、西北化工研究院等多家单位，都加大了长寿命耐硫催化剂的开发研制。湖北化学研究院开发了深度脱硫净化技术，在甲醇装置应用后，可使甲醇催化剂延缓硫中毒，使催化剂寿命接近国际先进水平。
    前两年，占国内甲醇、合成氨催化剂大半市场份额的南化集团催化剂厂卖给了美国安格公司。此举令不少业内专家扼腕。如果让国外公司控制了我们某个行业的催化剂技术，就无异于让外国公司卡住了我们这个行业的脖子。专家叹惜，我国催化剂技术还有很长的路要走。