记者从国家轮胎中心了解到，轮胎的翻新不仅可以保证其使用寿命，更可大大降低成本和能耗。凭借自主研发的废旧轮胎成套检测设备，“国家轮胎中心”掌握了世界先进的旧轮胎环形胎面预硫化翻新与废轮胎制粉技术，并制造出相应的装备，尤其是研究出了活化改性技术，能有效解决废轮胎胶粉利用效果差的问题。

    而对于无法再进行直接翻新的废轮胎，则采用物理机械法在常温下对其进行粉碎，制成胶粉，并通过活化改性技术，有效避免硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等微量有害气体对环境造成的二次污染，并实现资源的循环利用。据记者了解，活化改性技术生产成本低，效率高，而改性后的胶粉可以直接用作翻新轮胎的“胎面胶”及各类橡胶制品，还可作为一种“乳化沥青”制作铺路材料、防水材料，用途非常广泛。

    作为“国家轮胎中心”示范基地的赛轮股份，目前已实现年处理废全钢子午线轮胎约1万吨。袁仲雪还为记者算了一笔账，如果这项技术在全国范围内推广，假设50%左右的旧轮胎用于翻新，即每年1亿条旧轮胎被翻新，可为国家节约68亿升石油，5万吨橡胶，21.5万吨帘布，46万吨炭黑，24.6万吨钢材，可增加效益7亿元。

    “国家轮胎中心”在日常经营管理中也积极贯彻了节能降耗、绿色低碳的原则。位于胶州市的软控重工园区采用地源热泵技术，以地下160米的地热为冷热源，冬季供暖，夏季供凉；软控科研装备（胶州）制造基地则利用土壤作为冷热源，使用地埋管地源热泵系统，满足园区供暖供凉需求。再比如，软控、赛轮在各生产车间还采用了燃气红外线辐射供暖，即以辐射热直接照射采暖对象，不仅使人体能有较好的舒适度，而且热损失小、高效节能、经济性好。“采用这些技术，我们节省运行费用40%左右，同时污染物排放减少40％以上。”有关负责人告诉记者。

    产学研结合引领低碳经济发展

    对于“国家轮胎中心”来说，高校与企业的紧密合作，已经成为独特的产学研结合模式，是企业掌握核心、前沿的低碳技术之关键，亦是“国家轮胎中心”以低碳技术“先行者”身份引领低碳经济发展的一个根本原因。

    对应着青岛科技大学的橡胶原材料等16个专业，软控分别成立了16个研究所。这些研究所吸引学校师生参与企业技术研发与管理，很好地实现了高校科研成果向生产力的转化以及高校与企业之间科研人才的共享，用袁仲雪的话说，“软控就是青岛科技大学放大了的不同体制的技术应用实验室。 ”

    对于袁仲雪来说，他和“国家轮胎中心”的视野，已不再局限于行业的某一环节、某一领域。在他的蓝图中，“国家轮胎中心”以三个依托单位——科大、软控、赛轮为平台，广泛地与业界同行开展交流、合作、沟通、协调，联合进行产品、技术研发，并成功打造出了一条从最上游的原材料开始，到信息化装备、生产技术、示范工厂、产品和国内外市场，再到废旧轮胎回收利用的完整橡胶轮胎产业链。

    “‘国家轮胎中心’作为推动、引领橡胶轮胎行业发展进步的中国最高技术研发平台，在当前的大环境下，本身就有责任、有义务开发利用低碳技术，并向全行业推广以提高行业企业综合竞争力，促进行业可持续发展。如今，这条完整橡胶轮胎产业链上的各个主体，都已成为低碳技术的研发者、低碳措施的采用者、低碳成果的应用者与推广者。”袁仲雪说。