由青岛科技大学、软控股份、赛轮股份共同承建的“国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心”（下文简称“国家轮胎中心”）获准建设后，作为中国橡胶轮胎行业最高技术研发平台，早早就将目光瞄向了低碳经济这一领域，在发展耗油少、滚动阻力小、生热低的低碳轮胎技术以及轮胎企业综合节能技术与装备制造等方面已悄然先行一步。

    “中国造”的低碳轮胎

    对于橡胶轮胎业来说，新材料——反式异戊橡胶（又称合成杜仲胶，与天然胶和顺式异戊橡胶是同分异构体）的大规模产业化，无异于一场新的革命。这项曾获国家科技发明二等奖的课题组负责人、青岛科技大学教授黄宝琛告诉记者，汽车燃油消耗的五分之一以上与轮胎有关，轮胎滚动阻力每降低7%，便可使汽车燃油消耗降低1%。而以反式异戊橡胶为材料的轮胎，将通过降低滚动阻力而大大降低油耗。但多年来，受困于反式异戊橡胶合成技术的高难度，以及工业化量产的难题致使反式异戊橡胶的成本居高不下，鲜有轮胎生产企业能够在这方面迈出实质性一步。

    而随着黄宝琛带领团队攻克反式异戊橡胶的合成技术，其成本也从十几倍于天然橡胶到现在低于天然橡胶，在生产过程中又无“三废”排放，对于当今低碳经济，“国家轮胎中心”无疑拥有了行业领先的核心技术。

    加入一定量反式异戊橡胶制成的轮胎，通过在捷达、富康、依维柯等车型上的初步试验，可使汽车百公里油耗降低2.5%左右，轮胎寿命延长20％左右。以轮胎使用10万公里计，每条轮胎可以节省燃油35至50升。1吨反式异戊橡胶用于制造轮胎，共可节油10万升，减少二氧化碳排放200吨左右。

    2011年，“国家轮胎中心”位于莱西的第派新材料产业基地将建成全球第一套反式异戊橡胶工业化装置，并可实现年产反式异戊橡胶60000吨的能力。按第派新材料产业基地的产能计算，如果60000吨反式异戊橡胶全部用于制造轮胎，可实现汽车节油420万吨，减少二氧化碳等温室气体排放1200万吨。如果将这个新胶种在全国推广，实现年产30万吨以上的反式异戊橡胶，并全部用于制造低碳轮胎，可节油2100万吨，减少二氧化碳排放6000万吨。

    为抢先一步进入低碳经济时代，“国家轮胎中心”专门设立了低碳技术研究所，面向整个橡胶轮胎行业，从气动节能、能量系统优化、轮胎氮气硫化节能、轮胎密炼节能、电力节能、轮胎装备节能改造、能源计量管理系统节能、锅炉通用燃烧优化控制技术节能、大规模集成电路技术、射频识别技术及其他自然资源利用等方面，为业内企业提供咨询、节能整体方案的设计与实施，以及相关的配套节能技术与装备，并协助企业制定完善的节能管理和运行机制，使之从硬件设施到软环境管理多个层面达到节能效果的持续，创造好的社会效益与经济效益。

    做低碳经济的技术提供商

    众所周知，废旧轮胎现已成为世界各国为之头疼的固体废弃物污染源，因处理不当而造成的环境污染与资源浪费是亟待解决的世界性难题。在废旧轮胎翻新领域，“国家轮胎中心”已经具备了国内最为领先的技术。

    我国在“十一五”规划中就提出，要推进废旧轮胎的回收利用，并在循环经济示范点工程的专栏中将轮胎翻新列为再制造的示范领域。我国翻胎业长期以来处于一种非常落后的状态，更由于高档的翻胎设备与关键技术都要靠进口，不仅浪费了大量资源，同时严重制约着我国翻胎业的发展，而环境污染问题也越来越严重。