时至今日，化工行业部分产品产能过剩的局面仍不见明显好转。这让不少化工企业老总一声叹息：现在能抓到个好产品太难了，稍不留神就会落到过剩大军中。但是，上周在北京举行的2010中国化工行业投资趋势高峰论坛上，绝大部分与会的业内专家却不以为然。总结起来，专家们提出了三种可以避免产能过剩的路线图。

    传统产品越往下走越好

    目前在传统化工产品领域，不少产品的市场需求接近饱和，有的甚至出现了产能过剩。因此，不少与会专家认为，在今后几年，国内大宗化工产品领域将进入成熟期，有些产品的产能已经过剩，面临产业升级和调整。包括纯碱、氯碱、甲醇、尿素、磷肥等重消耗大宗产品，以及草甘膦等大宗农药产品都存在这些问题。甚至炼油业的利润也会逐渐降低。随着中东石化产能在2011年大增，国内乙烯的毛利率也会降低。
    因此，专家们一致认为，对于一些传统化工产品而言，今后的亮点在于延伸下游。
    比如甲醇。甲醇可用于生产一些盈利水平高、市场需求好的下游产品。甲醇蛋白就是其中之一。据中国化工经济技术发展中心副总工程师徐京生介绍，甲醇蛋白是以甲醇为基质生产的单细胞蛋白，营养价值较高，可作为人或动物蛋白的补充，用于畜禽饲料等领域。“目前国内蛋白饲料短缺，年需消耗甲醇蛋白420万吨，折合耗甲醇840万吨。如果甲醇蛋白生产技术问题能解决，这将是个发展亮点。”徐京生说。
    比如黄磷。中国无机盐工业协会副秘书长王佩琳介绍，各地对洗涤剂禁磷之后，三聚磷酸钠在洗衣粉中的用量从之前的20%～25%降低到现在的10%～12%，国内黄磷企业的产品销售因此受到影响。如果换个角度，从下游找出路，对黄磷尾气进行综合利用，也是很合算的。王佩琳算了一笔账：如果用尾气发电，生产每吨黄磷可降成本1200元左右；如果用尾气生产甲酸钠，每吨黄磷可降成本2000元左右；如果用尾气生产附加值高的碳一化学品，可降低成本2500元左右。据他介绍，黄磷的资源综合利用还包括炉渣的利用、黄磷电除尘中磷铁的回收利用等。“在国内已有完整净化提纯技术的今天，选择开发尾气后加工产品应成为企业关注的重点。结合自己及周边地区情况，选择切实可行的后加工方案，将会给企业带来不可低估的效益。”王佩琳说。
    比如氯碱。石油和化学工业规划院副院长白颐认为，对于氯碱行业来说，应该打破“老三样”，发展氯化橡胶、含氯中间体等下游产品。她还认为，不仅是传统产品，对于工程塑料、聚氨酯、氟硅材料等产品来说，也应该着力发展下游，不然就会面临重复建设的危险。“现在国内有机硅单体产量已经很大，因此应该发展下游。有机硅企业如果只是你做6万吨、我做6万吨而不发展下游，是不行的。”白颐说。
    比如涂料。据了解，涂料产品受原料价格影响较大，该行业的销售利润率因此并不太高，保持在5%的水平。因此，业内专家认为涂料产品更应走差异化之路。白颐认为，涂料行业应发展各个领域专用的产品，如建筑涂料、防腐涂料、船舶涂料等。徐京生认为，目前国内的汽车涂料、环保涂料与国外还存在一定差距，特种涂料、防火涂料、隔热保温涂料、防污防水涂料、水性涂料等产品有发展空间。记者还注意到，在谈及涂料产品的差异化时，众多专家不约而同地提到了粉末涂料。据了解，粉末涂料与溶剂型涂料相比，具有环保、减少火灾危险、回收率高、涂装效率高等优点。这成为未来涂料产品转型的一个重点。
    比如农药。侯宏森分析认为，乳油、粉剂等传统农药剂型在环境、生态和食品安全方面日益受到诟病，应该发展的新产品是水基化制剂：主要包括水剂、悬浮剂、水乳剂、微乳剂等。这些制剂低毒、高效、安全、环保，还具有低成本、低价格优势，每吨制剂可降低成本3000～4000元。
    比如废气和废水处理剂。据侯宏森介绍，目前国内湿法脱硫的最主要方法是醇胺法，而随着时代发展，二异丙醇胺等原料将代替传统的乙醇胺，尽早实现转变的企业将获先机。据他介绍，南京红宝丽股份有限公司是国内惟一规模化生产二异丙醇胺的企业，由于具有差异化的竞争优势，今年该公司二异丙醇胺产能有望翻番达4万吨，利润也有望提升。
    谈到差异化，白颐还举了个例子。她认为，对于具有原料优势的中东石化产品来说，国内产品靠成本来竞争肯定行不通。因此国内石化企业应采取差异化的办法。比如生产汽车保险杠需要用到聚丙烯，而国内企业土生土长，十分了解国内的使用喜好，因此能很快改造技术、对产品进行改性，满足国内制造企业的要求。这个优势是不了解中国情况的国外企业所无法比拟的。
    专家认为，涂料企业应尽量走产品差异化之路，而粉末涂料的前景看好。