值得向中国客户推荐的两个精益生产项目

    杜邦的涂装工艺在世界上是相当知名的，近几年它在全球主要涂装线上的工艺方法已经成为主流的工艺路线，其中两个精益生产项目对中国整车厂商具有极大的参考价值。
    “涂装材料占整个涂装成本的20%都不到，其他80%是整个涂装过程中的成本。”闫福成介绍，“在中国，许多整车厂商重点考虑的是如何降低成本，最简单的方法就是让涂料供应商降价，实际上这只是很小的一部分。”
    通常，传统的溶剂型材料涂装工艺，具有高VOC排放、低投资、低能耗的特点；水性材料涂装工艺具有低VOC排放、高投资和高能耗的特点；最新发展的粉末涂料涂装工艺则具有低VOC排放、高能耗和不能多色施工的特点。
    考虑到整个国内涂装生产线仍有90%还是采用传统的溶剂型材料，只有10%采用了水性材料，一个结合杜邦在北美、欧洲和日本的实际应用情况，对中国提出的精益化方案就出台了。
    “在过程中考虑缩短涂装工艺流程，对涂装线设备进行优化，这样更容易安排生产，提高产品的一次合格率，从而可以整体地考虑降低成本和节能环保。”闫福成说。
    第一个精益项目就是在标准的“三喷二烘”（3C2B）涂装工艺中，取消中涂的烘烤线，形成“三喷一烘”（3C1B）的精益涂装工艺。这样，投资可以降低10%，能耗可以降低20%。与此同时，把打磨工序也给取消了，涂装线缩短简化了。
    闫福成介绍，“三喷一烘”（3C1B）后的产品性能与原来相比并没有变化，外观与现有产品也一样，其他性能如抗擦伤等性能也都是一样的，本身的颜色调配能力也没有降低。这种工艺如今已经成为福特汽车全球的标准化工艺。
    第二个精益项目是更简化的精益涂装工艺，即完全把中涂线（包括喷涂和烘烤）都取消掉，从电泳漆直接到色漆和清漆，此工艺叫作Eco-Concept。这样，整个投资会降低30%，能耗也能降低30%。据估算，如果采用Eco-Concept工艺，每年每辆车的制造成本会省下20美元；如果生产30万辆车，则一条涂装生产线一年可以节约600万美元。此外，另一方法是把水性材料中涂线改成面漆线，这样产能可以翻倍。根据杜邦的资料，在国内一汽-大众的成都新工厂就是采用这样的工艺，其投资减少了三分之一，整个工厂的占地小了，工厂建设时间也缩短了很多。
    据了解，Eco-Concept工艺是杜邦1998年开始研发的，历时12年，在欧洲有很好的应用，目前是大众汽车的全球标准化工艺，大众新的A级车和B级车生产线都会推广这个工艺。此外，Eco-Concept工艺本身产品是水性的，又把中涂取消掉了，材料用量是最低的，VOC排放也是最低的。另外，在此工艺中车身的油漆可以同时用于塑料件的涂装，一种油漆可以用在不同的地方，颜色更容易均一化，具有最好的颜色匹配性。
    闫福成表示，针对目前中国现有的一百八九十条老的溶剂型材料涂装线，如果改成水基类工厂的话，几乎是整体改掉，要进行重复的二次投资。有些工厂使用年限已达10年以上，如果进行二次投资的难度是很大的。特别是当前汽车市场销售形势这么好，几乎没有时间停下来，连维修的时间都很少。通过以上精益工艺的改变之后，在几乎不用新增投资的情况下，即可以给这些涂装线提供很好的提升空间。