投资6.44亿元的年产5万吨特种环氧树脂建设项目，有8000多万元用于环保治理，比重达12.4%。项目建成后，可实现真正意义上的零排放。10月22日，巴陵石化总经理朱建民举例向记者介绍公司“重金”、“重典”治理环保的最新举措。
    “作为沿长江和沿洞庭湖的内陆石化企业之一，巴陵石化致力于建设国内最强的非乙烯精细化工生产基地，安全环保既是生命线，也是高压线，环保治理必须达到国家最严的标准要求，抓环保不能给子孙后代留下隐患。”朱建民表示。
    9月28日开工建设，将于明年底建成投产的特种环氧树脂及其配套扩建工程，采用中国石化具有自主知识产权的特种环氧树脂生产技术新建。项目建设坚持发展循环经济，通过以新带老，将环氧树脂产生的废水全部回用，实现废水零排放及回收盐综合利用。
    去年5月，为调整结构，淘汰落后产能，为环氧树脂的绿色发展提供用地，巴陵石化决策关停了一套年产8000吨的环氧丙烷装置。“这套装置的污水排放COD（化学需氧量）值最高达20000毫克/升，极难处理。装置关停后，公司污水处理达标排放就去掉了一个关键因子。”朱建民说，“2008年公司COD排放总量是3000多吨，去年降到了2000吨以下，今年要控制在1500吨以内。下一步，公司将通过综合治理，力求增产减污、增产节水。”
    走资源节约型、环境友好型之路，建设绿色石化企业，已成为巴陵石化发展建设的主旋律。对总投资逾80亿元的“五改七建一配套”特色化工建设项目，该公司反复强调，“项目建设无小事，安全环保摆首位，在每个环节每个节点都要恪守这一原则。”
    与环氧树脂项目建设类似，10月18日开工、将于明年底建成投产的年产20万吨己内酰胺装置挖潜改造项目，采用中国石化具有自主知识产权、居国际领先水平的第二代己内酰胺绿色环保新技术。
    在该公司已建成投产的环己酮、SBS、SEBS装置改造项目中，都坚持项目建设与安全环保、科技进步、市场储备、开车准备及日常生产经营统筹协调，采用先进技术提升装置科技含量，促进节能降耗和安全环保。其中，年产10万吨环己酮装置配套的新废碱焚烧装置，每年可处理环己酮生产过程中产生的废碱量13万吨，能匹配15万吨环己酮的生产平衡。
    该公司在全球单套产能最大的年产20万吨（热塑性橡胶）SBS装置及SEBS装置等9条生产线上，采用具有自主知识产权的“三釜凝聚”新技术实行节能减排改造，每年可产生超过4000万元的直接经济效益，不仅推动了合成橡胶生产的降耗突破，在同行业具有积极的示范意义，同时也使生产全过程绿色环保。
    该公司9月底建成投用的9号热电锅炉烟气脱硫装置，对改善大气环境质量和减少因酸雨造成的危害，发挥“源头治理”作用，二氧化硫和烟尘排放达到国家标准，经济和社会效益显著，每年仅减少排污费用一项，就可节省开支400多万元。同期建成运行的硫化氢尾气综合治理项目，每小时可处理含硫化氢的酸性气体4800标准立方米，完全回收煤气化产生的二氧化硫气体，杜绝以往对空排放的环保难题，同时副产中压蒸汽。
    针对企业的环保现状，巴陵石化践行“以新带老，以增量盘活存量”的环保治理路径。公司将加强环保治理作为深入开展“我要安全”主题活动的重要内容，组织和实施《2009-2011年三年环境保护规划方案》，明确“一年治（废）水（达标排放）、二年治（废）气（达标排放）、三年治（废）渣（达标排放）”的进度表，实行环保考核“问责制”和环保考核“一票否决”制，形成了责任明确，齐抓共管的局面。