曾创造过乙烯装置长周期运行79个月、国产化率最高的百万吨乙烯改扩建工程提前一次开车成功等国内同行新纪录的茂名石化公司，去年在实现百万吨乙烯日创利润超千万元的业绩后，新年伊始，又创造了乙烯系列装置大修停车零排放的行业新纪录。
    10多年来，每次乙烯装置大修停车时，都会因为管线排放发出巨大的轰鸣声，可燃气体放空燃起熊熊火炬，甚至会闻到剩余物料排放到空气中的异味。但是，岁末年初的这次大修厂里却是静悄悄的。这是因为茂名乙烯人打破常规，把以往大修停车时往外排的物料全部回收，实现了装置停车零排放。
    今年1月8日，茂名石化公司总经理、党委书记李安喜在公司党委扩大会上动情地说：“乙烯大修停车零排放，在乙烯行业从来没有听说过，但是，我们化工分部的干部职工做到了，他们创造了乙烯行业又一个新纪录！”
    据了解，这次停车零排放共回收物料3218吨，不仅消灭了装置大修停车排放对周边环境的影响，而且减少经济损失约1000万元。更为重要的，它将推动化工行业低碳经济，对化工尤其是石化企业环境保护具有重大意义。
    装置大修伊始，化工分部干部职工对实现零排放目标也有疑虑，但经过一段时间的反复讨论研究，大家得出了结论：虽然困难很多，难度很大，但实现零排放也并非没有可能，只要精心组织、周密部署、精细操作，完全有可能实现零排放目标。于是，化工分部抓紧时间制定装置大修停车零排放方案，并组织技术人员反复进行认真讨论、修改，不断完善方案。
    时机成熟，化工分部对全厂干部职工进行了装置停车零排放培训，将方案细化到每套装置、每个生产环节，把责任落实到每个人，并组织开展全员培训和演练，使每个干部职工都明确自己在零排放停车中的职责。
    与此同时，化工分部进行大修停车零排放的全面动员，让全体干部职工认识到：大修停车零排放虽然是一个世界性的难题，但做好了，就可以为企业节约大量资金，可以为乙烯行业解决环保问题闯出一条新路。深入的思想交锋，激起了全体干部职工的斗志。
    化工装置大修停车是个系统工程，特别是这次停车大修的7套装置，都是百万吨乙烯改扩建工程的核心装置，设备国产化率高，自投产以来一直不停运转了近40个月，能按方案平稳停车已属不易，要实现停车过程零排放必须打破常规。为此，化工分部按照制定的方案，祭出“三板斧”，正式打响装置大修停车零排放大会战。
    一是吃净“盘中餐”。
    化工分部组织各装置技术人员认真测算装置生产过程中对各种物料的消耗量，通过精心操作和精确投入物料，使装置在停车前尽可能多地消耗物料，确保停车前主要物料全部消耗干净。
    二是实施“大反刍”
    乙烯生产系统上下游装置联系紧密，如果按往常从上游到下游的顺序停车，势必造成下游装置物料过剩。能不能像牛吃草那样，把吃到肚子里的草返回嘴里咀嚼？化工分部按照这个原理，先停下游装置，在各装置基本吃干榨尽主料后，用压缩机将剩余的其他物料返输回准备停车大修的2号裂解装置进行分类处理。在龙头装置2号裂解装置的停车过程中，他们打破以往停车先停压缩机的常规，采用先停裂解炉，再停压缩机的逆向思维，通过压缩机把物料分类输送到1号裂解装置处理，或者输入贮罐，将燃料气输入1号裂解装置作为燃料使用。
    三是收回“颗粒子”。
    化工分部在装置停下来后，将管线里的残留物料一点一点扫净回收。他们利用火炬系统的火炬气回收压缩机，将装置管线中的残余物料回收到火炬气系统，作为燃料；在各个排放盲点加装临时排放管线，将管线中剩余的物料全部回收。
    不合常规套路的“三板斧”，让茂名石化化工分部仅用3天时间，就静悄悄地完成了乙烯行业前所未有的创举！