于是，10月30日，金牛化工决定马上进行12万吨盐酸吸收装置技改。2008年底,12万吨盐酸项目建成投产，与之相匹配的VCM改造也同期完成，一举将电石使用比例下调至40%，大大降低了成本，金牛化工也因此成为当时全国惟一家满负荷运转的PVC生产企业。
    然而，初战成功的金牛化工并没有放缓对8万吨离子膜烧碱的建设速度。他们知道,此时正是抓住经济危机导致原材料价格下调的有利时机，将填补渤海化工园区没有离子膜烧碱的空白，更为工艺路线的灵活调整打下坚实基础。
    与此同时，电厂烟气脱硫技改工程顺利完成，投入使用后，二氧化硫排放实现达标，脱硫石膏可供生产水泥，企业获得节能减排与经济效益双丰收。原有的水泥工艺路线也完成了技术改造——以先进的干法工艺替代传统的湿法工艺。这次技改彻底扭转了原来能耗高、污染重、亏损大的落后局面，水泥年产能一举达到30万吨，成为新的利润增长点。同时，23万吨生产线产生的粉煤灰和电石渣全部进入水泥产业链，每年可节支增收上千万元。　
    当PVC价格降到成本价以下，企业之间的竞争在很大程度上已经演变成成本竞争。危机面前，金牛化工决定通过技改找到直接影响稳定生产和原料低耗的关键点，使整个生产系统保持稳定、低耗、高效，以求得企业生存的更大空间。
    他们安装物料自动化计量和监控装置，完善进厂、验收、入库工作流程，堵塞计量运输环节漏洞；进一步精确电石法氯乙烯（AVCM）发生器温度控制，保证物料反应与安全生产始终处于最佳平衡状态，减少乙炔溶解损失，提高电石利用率；急冷塔冷凝器VH233换热管材质由碳钢改为304L牌号不锈钢，延长使用寿命，提高了系统稳定性。　
    去年12月7日，又一个节能降耗的技改项目——PVC厂循环水替代蒸汽溴化锂制冷改造正式投入使用。这一项小小的技改解决了原蒸汽溴化锂制冷装置耗电、耗热高的问题，每小时节省蒸汽20吨，节电1000余千瓦时，每月可节约成本200余万元。　
    这些技改措施取得了明显的成效。2008年12月中旬，每吨VCM耗电石1.48吨、耗EDC 1.62吨，企业产量和质量指标连创复产以来最好水平，实现了今年首季开门红，并创出了历史最好水平。
    今年上半年，金牛化工各项生产经营指标全面好转。眼下，8万吨烧碱项目即将投产，23万吨工艺路线也将实现了全面优化升级。