对于更危险的化学车辆，设备连接的感应器会指示什么时候车辆拱顶在电子界线外可能被打开。他们也利用温度感应器追踪车内温度的变化。这样，公司可了解到化学物质温度过高时或过低的时间。这些数据还可以用于商务分析，Williams 称，因为它提供一个化学装载或卸载的特定温度信息。
    顾客要求一些化学物质卸载时必须处于特定温度。基于这个要求，BASF 发货前会加热或冷地某种化学物质，以便到达时符合顾客的温度要求。举个例子，公司会加热某种化学物质到 110 摄氏度，确保它送达时达到所要求的 75 度。现在有了温度数据，公司能更好地判断化学物质的冷却速度，从而相应调整加热流程。
    公司还希望这套系统能节省之前因轨道车在堆场停留时间过长造成的逾期费用。基于冲突感应器数据 ，Williams 解释，BASF 可了解什么时候车辆可能被损坏，事故发生在哪个流程。
    系统的安全性对于 BASF 至关重要，Williams 称。下周开始，公司计划向 TSA 提供报警数据，如互撞事件或轨道车损坏。当事故发生时，系统立即给 BASF 发送警报，包括车内特定化学物质的数据，车辆是否倒立或翻倒，及其发生位置。
    硬件开发中碰到一个问题是电能消耗问题，这取决于感应器套件的多样化。如果设备以每天超过四次的速率发送信号，它会更快地消耗电能。轨道车本身不能生成电能，所以 GE 和 BASF 将太阳能板和设备可充电电池相连。
    Williams 相信这套系统将为公司带来多重经济效益：减少逾期费费用，提高汽车使用率，更强的事故责任可视性。