中国蓝星（集团）股份有限公司（以下简称中国蓝星）日前宣布，该公司与德国拜耳合作开发的氧气去极化阴极（简称ＯＤＣ）电解装置，可直接降低30%用电量并间接降低等量二氧化碳的排放。
    业内人士预计，目前，我国氯化钠电解氯气的年产量约为2100万吨，如果全部采用ODC工艺，每年可降低二氧化碳排放多达1500万吨。
    而在此前的今年9月，中国最大的反渗透膜项目在北京顺义破土动工，该项目由中国蓝星与日本东丽公司共同出资兴建，总投资额约为75亿日元。项目建成后，可年产反渗透膜618万平方米、反渗透膜元件13万支，将成为我国规模最大、技术最先进、种类最多的反渗透膜生产企业，同时将改写我国海水淡化、水质纯化、废水回用等领域高端膜分离产品严重依赖进口的历史。

    “零排放”推进“绿色化工”

    众所周知，氯气生产是高能耗的过程。而氯气生产过程中能耗的高低主要取决于其核心制造设备——离子膜电解槽。20世纪70年代以前，全球氯碱行业的主要制造设备是水银法石墨电解槽，碱能耗为3200kWh/t。蓝星作为中国唯一的离子膜电解槽生产企业，从成立之初就一直致力于降低电解槽的能耗。通过技术进步，从最初的隔膜电解槽发展到离子膜电解槽，到2008年蓝星的膜极距电解槽，吨碱能耗已降低到2050kWh/t。而此时，蓝星在中国市场占有47%的市场份额，在全球位居前三位。
    据了解，早在2008年初，中国化工集团总经理、中国蓝星集团董事长任建新就对外宣布：在全行业内用3年至5年推行“零排放”管理，凡今后新上项目，按照“零排放”标准严格审批；凡今后技改项目，达不到“零排放”的要限制审批。
    这个举措，无疑把“高耗能、重污染”的化工行业，主动推向了节能减排的风口浪尖。任建新认为，蓝星历经20多年发展，已经具备“零排放”管理的资金和技术条件。记者了解到，截止到2008年，蓝星资产总额和销售收入都超过400亿元；在全球拥有科研机构17家，其中国内国家级工程技术研究中心4个、海外研发机构7个，获国家级科技进步奖30多项，专利1473项。

    任建新的“环保情结”

    1984年8月之前，任建新在当时位于甘肃兰州的化工部化学机械研究院做团委书记。一个偶然的机会，他了解到一组数字：“六五”期间，我国煤产量每年增加850万吨。煤经常被用来烧锅炉，当时全国有几十万台锅炉，结水垢很严重。厚厚的水垢影响了热传导，导致了能量浪费，由此每年浪费的煤就有1750万吨之多，相当于全国两年增产的原煤。任建新当时就想：如果能找到一种技术，把水垢清洗出去，就会节约大量的煤炭。