2018年8月24日，—汽车制造商和加工商在不断寻找成本高效的新型解决方案，以制造更加完美的部件，这为材料供应商带来了诸多挑战。例如：结构极为复杂的仪表盘必须在符合现行安全部件规定的同时迎合自动驾驶等新趋势。尺寸、设计和安全性要求以及可能集成的技术设备都将提高这一安全部件的复杂性。不仅如此，仪表盘必须最大程度地令驾驶者感到舒适易用。
巴斯夫多年以来一直提供创新聚氨酯技术，用于制造具有背泡的仪表盘。其生产工艺要求在仪表盘的表皮和骨架之间注入聚氨酯泡沫，使表皮和支持材料结合在一起。这种泡沫的材料触感极为柔软。该定制系统排放量低，对不同材料制成的表面均具有良好附着力，因此颇具吸引力。即使是PVC表皮也可以轻松进行加工。
生物基泡沫减轻重量
全新Elastoflex®E产品系列使重量显著减轻，实现了约为120g/L的泡沫密度，而且并不因此损失该泡沫的物理机械性能。依照部件几何结构不同，泡沫重量最大可减轻30%。凭借极为坚固精细的单元结构，该轻质纤薄系统可用于轮廓小于5毫米的小型部件，从而制造出极为轻质纤薄的仪表盘或车门元件，为全新设计选择扩大范围。巴斯夫产品系列的最新成员符合严格标准，同时提供一系列灵活选择，助力客户迈向汽车行业的未来。
巴斯夫特性材料业务部门汽车内饰专家MarcMartin表示：“新PU系统专为集成传感器或控制元件而设计，能够减轻重量。此外我们进一步降低了排放值，并且可能简化了安全气囊激光弱化工艺的使用。”
作为新一代系统的一部分，巴斯夫还开发出了基于可再生原材料的泡沫系统。ElastoflexE 3496/102采用蓖麻油作为可再生原材料，可用于制造轻质纤薄的复杂元件，同时对多种材料均具有出色附着力。该开发成果于2017年底获得SPE环境类别奖。该项目与国际汽车零部件集团（IAC）共享可再生创新奖。
凭借全新轻质纤薄系统，巴斯夫将进一步扩大用于仪表盘、车门和座椅扶手的PU泡沫全球产品系列。
