上半年，兰州石化橡胶厂降本增效金额累计达2000多万元，高出年初制定的增效预期目标13.88%。

  今年以来，橡胶厂深入推进增资源、调结构、稳增长、抓精益和强创新等工作，同比找问题，对标找差距，持续增强内生动力，提升装置运行质量，降本增效保持稳中求进的良好势态。

以原材料拓展为重心 提升产品产量增效益

  橡胶厂紧紧盯住制约橡胶产量的主要原材料丁二烯，积极拓展原材料市场，3月份，橡胶厂完成了宁煤丁二烯的工业化试验，原材料资源的拓展使得丁苯橡胶SBR-1712等多个厚利产品的产量大幅提升。

  “上半年，我们累计外购丁二烯达10234吨，较2017年增加4346吨，原材料市场的拓宽使得丁苯橡胶产量较2017年同期增产8559吨，增效金额高达903万元。”橡胶厂生产技术科李猛如数家珍的说道。

  与此同时，橡胶厂积极拓展助剂供应厂家和助剂升级换代，目前，橡胶厂已完成了高分子絮凝剂拓展工作，招标价低于原来价格，苯乙烯装置阻聚剂的更新换代使得单耗同期降低明显，据了解其他助剂的升级换代工作也在有序推进。

以生产结构调整为重点 侧重厚利产品保增长

  “今年以来，我们将增效的重点放到了生产结构的优化上，先后对5万吨/年丁腈橡胶装置负荷、1.5万吨/年丁腈装置停车时间优化以及丁苯橡胶定制化产品产量进行了统筹协调。”橡胶厂生产技术科副科长李先林解释说。

  为实现降本增效的目的，橡胶厂将重心放到了生产结构的调整和生产工艺的优化上，向装置增产、厚利产品和减少残渣产出要效益。

  通过生产工艺优化，5万吨/年丁腈橡胶装置聚合系统的生产负荷由往年的2.8t/h保持在现在的3.2t/h，上半年聚合B线较2.8吨/时负荷时增产丁腈橡胶达805吨，苯乙烯残渣产出率较2017年下降2.62千克/吨，据统计累计产生经济效益达400多万元。

  在生产结构调整方面，橡胶厂主要将生产重心放到了丁腈橡胶、苯乙烯和丁苯油胶等厚利产品的生产上，今年上半年，仅丁苯油胶的生产比例较去年同期上涨25.64%，为橡胶厂降本增效贡献超100多万元。

以装置运行周期为关键 开展技术攻关谋效益

  为延长装置运行周期，橡胶厂积极探索单体装置催化剂使用规律和装置检修周期，将这两项工作列入技术攻关首位，摸索出了一套完整的实施方案，难题得以攻克。

  为保证苯乙烯装置催化剂的长周期使用，橡胶厂装置从原料进入系统伊始，对原料质量进行及时监测，对运行数据进行日统计、周分析和月总结，排查运行中存在的异常点，进行及时的抓查原因。同时将监控催化剂活性数据列入装置重要工序管理点，进行及时的监控分析。在此基础上，还积极与科研单位进行技术交流，确保了催化剂的长周期使用，为实现装置的高产稳产打下了坚实的基础。据了解，目前两套装置催化剂使用正常，更换时间也将延迟到明年，经测算装置今年仅因苯乙烯装置不停车节约的成本达430万元。

  在延长催化剂使用的同时，各装置的检修周期攻关也积极推进，据橡胶厂生产技术科科长陈东平介绍，今年已明确15万吨/年丁苯橡胶装置将不列检修计划，其他装置长周期运行攻关也在积极推进，这将也成为橡胶厂今后降本增效的一大亮点。

以能源细节管控为抓手 实现节能节水出效益

  在抓住降本增效关键点的同时，橡胶厂坚持从细处和小处着眼，抓住能源管控节约降本，在日常工作中推行“231”节能降耗工作法，主要通过密切关注技经水平的提高和关注装置能耗的合理利用两个关键点，对用能用水采取日跟踪、周小结和月统计分析三个阶段工作的评价分析，确定下月用能工作方案，狠抓方案的落实，实现节能节水工作这一项指标提升。

  据统计数据显示，今年上半年橡胶厂通过优化用水、优化装置用电用能累计实现降本增效达63.56万元，为橡胶厂降本增效起到了积极的作用。