随着环保以及成本压力越来越大，环保、高效的加工工艺成为汽车内饰加工企业关注的焦点。
  塑料在汽车内饰产品中已占据主要地位。一般车用内饰制品先由热塑性塑料注塑，之后进入第二个工序，在涂覆生产线上对不同的位置进行涂覆，形成所需的外观和手感。
 
注塑 RIM无溶剂
 　　DirectCoating工艺仅需一步工序来生产部件。在注塑模具中生产后，塑料基材被转移到第二个稍大一些的模腔中，通过一个反应性注塑(RIM)混料头向该模腔注入涂覆体系。这样就制成了一种具有优异性能的聚氨酯(PU)包覆部件，不需要再进行后续加工。

  ColorForm技术将注塑与反应性工艺机械组合在一起，可实现全自动化制造。与之前的系统相比，制造单元体积减小20%，从而减小了所需的安装空间。介质管线较短也提高了工艺稳定性。在模具成型工艺过程中，热塑性塑料基体成型后直接在模腔中用聚氨酯丙烯酸酯(PUA)或聚氨酯(PU)涂覆，一分钟内制成具有所需上漆颜色、优异质量表面的部件。
 　　带联合界面的注塑机MC6控制装置用于控制注塑机和涂覆工艺。操作人员不再需要前、后更换控制系统。Golz说：“这样就大幅简化了操作，同时减少可能会产生错误的源头。”
 　　采用ColorForm工艺为汽车内饰制造的饰条。克劳斯玛菲表示，涂覆系统的混合头也有重大改变。其重量更轻，约减少30%，结构比以前更加紧凑，因而易于在模具上安装，并便于处理。
 　　作为一种三组分混合头，现在可以快速更换染料。以前涂料的染料组分直接加入体系的A组分中。因此会存在于整个贮料罐和管道中，更换染料时非常耗时，有时还会导致材料报废。新混合头直接在注塑工艺中计量染料。克劳斯玛菲集团反应性工艺机械行业总裁兼克劳斯玛菲公司总经理NicolasBeyl补充说：“这样就可以快速替换染料，在五分钟内就可以完成，节约资源，提高生产效率。”
 　　表面质量方面的另一个优点是PUA或PU体系的硬度可以按需要调节，例如与当前在双组分热塑性塑料注塑模具中制造的基于聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的本体涂覆相比，其耐刮擦性能大幅改善，甚至还可以实现自修复性能。Beyl说：“汽车行业尤其受益于此。在具有高耐刮擦性能的同时具有高设计自由度和优异的表面质量，所以ColorForm特别适合外饰区域的可视部件，如柱饰条，以及内饰区域，如饰条或中央控制台或仪表盘中的其他装饰组件。”

自从2016年6月以来，瑞士Weidplas公司一直采用ColorForm工艺在其瑞士R?ti工厂为新型Peugeot3008SUV生产可直接安装的A柱镶板。
 　　镶板从柱处密封挡风玻璃。由于镶板具有高光泽度背面外观，所以也作为车辆系列的优美设计元件，这些车辆设计能满足顶级标准要求。部件的结构带来了特殊的挑战。其长度为1米，宽度为35毫米。之前ColorForm工艺从未用于制造这种长而窄的部件。对于该产品，Weidplas选用了旋转模板技术，该技术在合模力为6500kN的SpinFormGXW650-1400/2000注塑机中实现。
 　　带ColorForm表面的罩与下方的密封支架同时注塑。注塑机的第二个注塑单元用于在这种支架上注塑热塑性弹性体(TPE)密封元件。每个周期生产一套左、右A柱镶板。
 　　4.5吨旋转板模具有四个模腔，一个多浇口系统，以及HRSflow的热流道系统，由HofmannInnovation集团制造。“PanadurBlack”PUA涂覆机的反应体系技术也来自克劳斯玛菲。配置有伺服电动计量柱塞的HybridFlex0.2-4/4variety双组分计量机用于磨蚀性A组分。还使用了一个双组分MK5/8ULPK-2KVV混合头，其采用法兰固定在注塑模具上。
 　　克劳斯玛菲还作为整套自动化生产单元的系统供应商，生产单元中一台Kuka公司的IR15006轴机械手完成元件的复杂处理工作。其中包括组件脱模、切除注道残料，以及冷却工位和旋转台上的取放操作。
 
色彩、结构和手感同时实现
　　在汽车内饰生产中，模内装饰(IMD)技术越来越多地用于替代涂覆操作，从而可同时实现高质量表面、小批量大灵活性和低单位成本。

 
　　在CHINAPLAS2017期间，奥升德向与会观众推介应用于汽车行业的全系列产品，采用尼龙66生产、可应用于冷却系统、机油管理、动力传动系统、轮胎帘子布以及电子元件的各种汽车零配件。
　　比如在汽车冷却系统等苛刻应用环境，奥升德的泛达®HR系列能够提供行业最佳的耐热和耐水解老化性能；应用于对燃油效率要求较高的涡轮增压发动机中，泛达®HT系列能够有效防止机器在长期热暴露后出现性能退化现象。

中国电动汽车需要更多定制化材料
　　采用AKROMIDA3ICF10BK(5117)牌号ICF塑料制成的汽车中控台展示件。

  同样看好中国聚酰胺市场，还有来自德国K.D.FeddersenGroup旗下的AKRO-PLASTIC公司。AKRO-PLASTIC公司一直致力于独立自主研发塑料复合物解决方案，截止2016年，AKRO全球产能已达15万吨。
 　　AKRO-PLASTIC公司总经理AndreasStuber认为中国汽车市场仍然在增长，但电动车辆会越来越多。“这些车辆会需要更多定制特种化学品来满足轻量化的需求，而非标准牌号的化学品。AKRO公司将继续投资进行创新，我们将约35%的年收入用于创新投资。利用ICX®(全球改性工艺一致化)技术，我们能够保证在不同国家、不同时间进行生产制造的各批次产品几乎没有质量差异。”
  AKRO-PLASTIC展示了多项轻量化的解决方案，比如碳纤维增强系列ICF塑料及PST塑料与金属实现超强粘接等。
　　其中，AKRO-PLASTIC全新碳纤维增强系列ICF塑料基于PA6，PA6.6，PPA，半芳香族PA6.6(AKROLOY®)，是备受市场瞩目的产品。其碳纤维含量约在10%至40%之间，除具有碳纤增强热塑性塑料的高模量，高比强度等特性外，ICF产品还具有易于成型，低成本等显著优势。

聚酰胺用于3D打样
　　索尔维公司展出的EV充电系统。

  另外一家工程塑料化工巨头索尔维(Solvay)，也将汽车行业及其相关电气应用视为其在亚洲和中国业务增长的两个主要支柱。
 　　索尔维公司高性能聚酰胺全球业务部工程塑料总监G?raldDurski表示，目前在汽车行业主要有两个发展趋势。首先，为了降低油耗，减少排放，发动机呈现小型化，因而对材料提出了新的要求。

另一个趋势是电动车辆(EV)在全球兴起，尤其是在中国，在这方面中国政府制定了远大的目标，即到2025年上路EV的数量占20-25%。
 　　Durski说：“这是我们想跟随并给予支持的发展趋势。EV不只是一个新兴趋势，其还推动了对连接器的需求。我们正在为电气应用场合大力开发阻燃技术，如断路器高温壳体，以及用于EV的连接器。还重点开发了用于功能部件增材制造的SinterlineTechnyl聚酰胺(PA6)，以加速产品开发周期。”