巴陵石化炼油事业部环己酮装置围绕“操作最佳化、管理精细化、效益最大化”的成本管理理念，紧抓工艺指标、能物耗指标、班组效益三大竞赛考核体系，持续优化生产成本管理，挖掘节能降耗潜力。

    该装置每周对生产数据进行对比分析，严格控制塔釜的含酮量指标，不仅保证了精馏工况稳定，还使脱氢的副产物较大幅度减少。同时，根据分解温差、碱水系统平衡、蒸汽消耗等多项关键影响因素，装置技术组重新制定相应指标的控制范围，严格控制，提高经济稳定运行能力。1至8月，装置每吨产品原料苯耗975.9千克，下降2千克，能耗折标油615千克每吨，下降11千克，节约成本110多万元。其中，氢耗单耗840标准立方米每吨，远低于目标值，中压蒸汽单耗下降0.03吨，累计节约蒸汽3000吨。

    在确保开好富氧氧化装置的同时，环己酮装置将优化氧化分解收率作为节能降耗的重点攻关项目。上半年，利用公司相关装置检修，氢气供应不足的条件，他们对装置的氧化气量、循环量、循环碱浓度等多个参数进行重新调整，收窄工艺指标控制范围，找出适应装置氧化反应的极限控制。目前，环己酮装置的氧化选择性由原来的89.14%上升到89.65%，节约苯耗 3.4千克，碱耗18千克。

    该装置还深入开展班组成本竞赛，纳入经济责任制考核，增大奖惩系数比例，使降成本成效与员工绩效紧密关联，变“粗放型”操作为“精益型”操作。班组集思广益的创新工作在成本竞赛中不断涌现。6月份，环己酮装置的4个班组分别建立“烷一塔再沸器在线清洗标准化操作”“聚结器更换滤芯切入/切出标准化操作”“脱氢燃烧炉燃料切换标准化操作”等持续改进项目，从规范操作入手，人人比学赶帮超，向成本挖潜力要效益的氛围浓厚。