巴陵石化环己酮事业部用科学方法分析查找影响环己酮装置能耗的关键控制点，采取针对性措施降低综合能耗。5月份，环己酮装置综合能耗降低至619千克标油每吨，比历史最好水平降低近10%。

      针对环己酮装置能耗一直居高不下的情形，今年3月份以来，事业部运营转型小组广泛收集近年来各项能耗数据，运用科学方法系统分析，从人员、设备、物料、方法四个方面查找出20条导致装置能耗过高的原因，制定22条有效措施，降低装置能耗。

       在降低装置循环水方面，他们每周三对循环水换热器出入口温度进行测量，根据温差不同及时采取应对措施;对换热器、溴化锂机组、精馏塔等循环水用量大户及时进行调整，优化循环量分配。

      “以往调整循环水用量时，会直接影响空气压缩机的水冷器冷却效果，导致润滑油温过高，为空气压缩机的安全稳定运行带来一定隐患。”环己酮车间副主任吴德新介绍，“4月底，车间对水冷器进行改造，扩大了进水量，消除循环水调整带来的影响，从而确保空气压缩机稳定运行。”

       针对以往高温水槽、加氢、脱氢工序中部分低压蒸汽外排现象，事业部严格工艺管理，及时调整工况，将外排蒸汽回收利用。采取严格控制各精馏塔回流比、两座酮塔串联改并联的方式，将5月份蒸汽消耗降低至6.08吨，为创历史最佳。