11月18日，巴陵石化环氧树脂事业部3.2万吨/年氯丙烯装置技术技改一次开车成功，稳定产出优级品，各项指标达到国内同行先进水平。该装置改造升级后，可大幅降低设备腐蚀，延长反应线运行周期，消除安全隐患，提高产品质量，降低能耗和检维修费用，促进清洁生产。

    针对年产3.2万吨环氧氯丙烷装置氯丙烯单元系统运行周期短、收率低、腐蚀严重、消耗高、产品质量不能满足精细化工和高端领域需求等现状，巴陵石化多次组织研究论证，于2013年开展科研。2015年初，3.2万吨/年氯丙烯装置技术改造工程立项。经总部协调，项目改造利旧闲置设备70多台、仪表40多台及部分阀门管线，大幅降低技术升级改造投资费用近5000万元。

    本次技改，保留原丙烯回收干燥和冷蒸分离技术、借鉴同行反应技术、改进反应产物与原料换热技术、取消液化气加热炉和二氯丙烷急冷等高能耗高腐蚀工艺、改造回收丙烯压缩机阀、实施精馏系统提质改造，并采取利用反应余热副产蒸汽工艺等一系列集成优化技术，年节能降耗创效可达3000万元。

    改造历经氯丙烯原有旧装置拆除及新装置建设两个阶段，项目参建人数多、涉及面广、现场任务重、安全风险高，各方克服装置边开车边施工、夏季高温等带来的困难，严把安全环保关，严控施工质量，优化作业时间，加班加点推进项目建设，仅用4个月就完成半年的工作量。装置开车期间，环氧树脂事业部成立3个试车小组，实行24小时轮流跟班，顺利打通全流程。