天津石化充分发挥炼化一体化优势，努力提升装置优化创效能力，百万吨乙烯和千万吨炼油装置开出行业先进水平，2013年累计增效超过3亿元。

    新年伊始，天津石化认真贯彻落实集团公司年度工作会议精神，对标先进、优化攻关，精心调整大乙烯、大炼油之间的优化互供，进一步提高生产运行水平。1月份完成原油加工量103万吨，实现了良好的经济效益;大乙烯全月生产乙烯9.4万吨，生产负荷达101.4%，实现销售收入22.7亿元。

    2013年，面对化工市场持续低迷和炼油装置化工轻油产能明显不足的困难局面，天津石化坚持统筹协调,狠抓各项优化创效措施落实，2013年累计增效超过3亿元。特别是在强化大乙烯和大炼油之间互惠互利方面成效明显。

    天津百万吨乙烯及配套项目主要包括100万吨乙烯、1000万吨炼油、热电工程和区外工程四大部分。百万吨乙烯等8套主要生产装置划归中沙石化管理。中国石化委托天津石化对中沙石化行使股东权利。

    “尽管天津石化和中沙石化是两个独立运作的公司，但无论从生产链条的衔接上，还是优化创效的需要上，天津石化和中沙石化都密不可分。”身兼天津石化总经理和中沙石化总裁的朱建民说。

    为大乙烯寻找最合适的“口粮”

    “我们平均每天要通过管输向大乙烯供料6000吨。”天津石化炼油部生产部副主任蒋春介绍说，按照设计，千万吨炼油是百万吨乙烯的配套项目，专门为大乙烯提供“口粮”——裂解料。2013年，千万吨炼油装置为大乙烯供裂解料总量达351万吨。

    起初，千万吨炼油装置44万吨的航煤组分作为大乙烯生产原料，裂解性能差，乙烯收率低。并且，航煤是高附加值产品，产量的降低直接影响了大炼油的经济效益。不给，大乙烯吃不饱;全给，大炼油生存很难。天津石化通盘考虑、创新思路，在原油采购上兼顾芳烃和成品油需要的同时，选择适合生产大乙烯裂解料的原油，并通过检修利旧，让一套老的常减压重新运行，单独加工石脑油收率较高的凝析油。

    “2013年，我们加工了9种凝析油，加工量87万吨，增产石脑油30万吨。”炼油部生产部副主任李鹏说，这不仅较好满足了大乙烯对裂解原料的需求，大炼油也可以将一些油品组分进行调和，全年仅航煤产量就超过130万吨。

    优化配置实现双赢

    千万吨炼油加氢裂化装置生产的尾油是一种优质的裂解料，他们通过对比摸索出大乙烯最佳的原料投入比例，优化配置大炼油加氢装置尾油，多供大乙烯。在补足大乙烯裂解料供应的同时，也优化了大乙烯生产运行，尾油裂解炉也由运行一台变成开满两台。

    本着挖潜最大化、效益最大化的原则，他们努力探索优化措施，确保大乙烯和大炼油互惠互利。

    2013年，大炼油将富余的低压蒸汽通过管网送至大乙烯，供装置物料伴热和汽轮机驱动，总计输送蒸汽9.9万吨，节约成本1500万元。

    同时，大乙烯以公用工程资源“反哺”大炼油，提升了大炼油的竞争力。他们将每年4万吨产能的甲烷气送至天津石化，有效降低了能耗，节约了燃气成本。此外，大乙烯还将富余的淡化海水引到大炼油替代新鲜水，每年可减少天津石化水资源费用600多万元。

    追求整体效益最大化

    2013年，大乙烯与国内外知名汽车制造商大力合作，生产的新品HD5502XA成为美国通用汽车的通风管道专用料。自主开发的系列抗冲共聚新产品，居于国内白色家电基料领头地位。

    “这得益于大炼油供给的优质裂解料。”中沙石化生产部副主任李邦说，大乙烯“吃得好产得好”，其高、精、尖产品被广泛应用，带动了渤海湾地区乙烯工业下游聚乙烯、聚丙烯，裂解碳四、碳五，芳烃聚酯化纤等多条产品链的发展。

    在各项优化措施的作用下，大炼油吨油完全费用、综合能耗、综合商品率和高价值产品收率等多项指标处于领先水平。2013年，97号汽油、航煤、车用柴油产量均创历史新高，盈利能力创千万吨炼油装置开车以来最高水平。

    2013年，大乙烯大炼油齐头并进，生产乙烯109万吨，加工原油954万吨，实现销售收入1120亿元，利税100亿元以上。装置运行在保持国内先进水平的同时，能耗、物耗、吨产品费用、高价值产品等技术经济指标跻身行业领先水平。

    天津石化表示，2014年将继续以整体效益最大化为目标，优化资源，努力采购高性价比原油，进一步做好大乙烯原料整体优化工作，力争取得更好的经济和社会效益。