长期以来，天津石化烯烃部在生产经营中坚持“关键点”管理，开展“三级”优化，深挖装置潜能，并以乙烯吨产品完全费用为主攻点，持续做好乙烯裂解原料的优化，降本减费。同时，开发具有高附加值的新产品，在生产中，优化排产，不断提升效益潜能。在公司各方的大力支持下，八月份实现盈利300.86万元，扭转了连续22个月的亏损的局面。

    抓乙烯单位成本，实现成本整体下降。由于乙烯单位成本的高低直接影响到下游装置产品的单位成本，是生产成本的源头所在，而裂解原料的单位成本占乙烯单位成本的比重较大，是源头中的源头。烯烃部在优化裂解原料结构上狠下功夫，持续做好原料优化工作，通过对原料边际贡献的分析，继续提高加氢尾油和轻烃的加工比例，降低石脑油比例。八月份裂解加氢尾油和轻烃比例提升至36.57%，石脑油比例降低至24.96%，均创历史最优。在此基础上，加大优化排产力度，避免单台炉进行混合裂解，充分利用好原料，提升了高附加值产品收率，创下历史最高。原料上的优化使得乙烯原料成本逐月降低，创下8187元/吨的历史新低。八月份,乙烯单位成本也从年初最高时的9688元/吨降低至8375元/吨，创下了最优水平。乙烯单位成本的下降直接带动了下游装置产品成本的下降，聚乙烯、聚丙烯、乙二醇装置的单位成本都有不同程度的下降，实现了产品成本的整体下降，进一步提升了产品的竞争实力。

    抓吨产品完全费用，堵牢成本流失点。烯烃部深化“双学提升”及对标镇海活动，深化“装置内、装置间、部际间”的三级优化工作、“三块板”管理、“关键”管理、“八比八看”等特色管理，不断提升企业的生产经营水平。在八月中旬，组织对裂解原料进行采样测评，根据各裂解炉裂解气在线分析系统进一步优化乙烯COT值，降低甲烷收率，环比降低0.08%，增产双烯45吨。并做好后期跟踪摸索，保证COT处在最优值，实现效益最大化。聚乙烯车间成立节电攻关小组，对装置的耗电进行深度优化。聚丙烯车间从聚乙烯车间引入精制后乙烯原料，不仅充分利用了聚乙烯车间的富余精制乙烯，实现了装置间物料的互供，还提高了聚丙烯车间的系统稳定性，降低了装置能耗。乙二醇车间通过加强氧化反应器入口氧浓度、循环气流量等十个关键点、关键参数过程中的实时监控、优化调整，使反应温度、反应器入口氧浓度、新型银催化等关键控制指标的均值始终保持在良好运行状态。此外，烯烃部把原料进厂节奏效率作为主抓的关键点，严格控制原料库存和储存天数，石脑油库存与年期初相比，下降了1.4万吨，仅为年初的26.8%。坚持以销定产，实施了新产品的跨月生产策略，实现了快周转、低库存，有效降低了财务费用。一系列扎实有效的举措在技术指标上得到了体现，乙烯高附能耗优于公司月度提升指标，聚乙烯、聚丙烯、乙二醇装置能耗和物耗均优于公司月度提升指标。前八个月吨产品完全费用完成1230.12元/吨，较奋斗指标降低近70元/吨，五套装置的边际贡献率在低迷的市场环境中均变为正数。

    抓新产品生产，提升效益增长点。烯烃部长期坚持新产品增效策略，加紧新品开发和生产的步伐，今年成功开发生产出超低密度TJVL-1210、TJLL-1612聚乙烯新产品，填补国内空白。聚丙烯车间也完成了高透明抗冲共聚聚丙烯热成型新产品的试生产。凭借着长期以来对高端产品的开发和生产，赢得了国内众多知名企业的青睐，多种产品成功打入康师傅、惠达、喜之郎、海尔、格力等知名企业，部分企业已成为直销客户。继续加大新产品和专用料的生产比例，聚乙烯、聚丙烯两套装置当月新产品、专用料比例占到聚烯烃总量的71.36%，并创下新产品、高附加值产品两项单月的历史新高。截至8月底，烯烃部累计生产新产品4.18万吨，完成年计划的122%，提前5个月完成全年生产计划，在中石化系统18家企业中进度排名第一。在新产品、专用料完成进度两项指标均实现连续两个季度位列总部第一，并获得总部季度新产品产业化嘉奖。高附加值产品的生产带来了较高的回报，与通用料相比，新产品平均每吨增效296.3元，累计增效1241万元。

    抓生产优化，实现当期效益最大化。烯烃部坚持“宜粉则粉、宜粒则粒、宜氧则氧、宜醇则醇”的生产策略，坚持每月一次的排产测算和每周一次的效益测算，增大了产品边际贡献测算的力度和频次，并根据市场趋势变化、装置负荷、生产流程等计算多版本的利润情况，为优化筛选，做好调整赢得时间和提升空间。今年以来，DFDA2650粉料的累计销售价格每吨比粒料高213元，烯烃部适时提高粉料产量，每月均生产超过1000吨的粉料。聚丙烯产品粒料价格较高，前八个月聚丙烯装置生产粒料比例高达99.24%。两聚装置当月环比减亏607.28万元。同时，烯烃部抓住环氧乙烷产品价格上涨的有利时机，确保装置安稳高效运行的基础上，将环氧乙烷装置平均负荷保持在6.18吨/小时的较高水平，当月乙烯、乙二醇装置环比增效802.71万元，实现了整体效益的提升。