2013世界飞机内饰展将于10月2-3日，在美国华盛顿州西雅图举办。届时，热塑性复合材料在飞机内部实际和潜在的应用，将是CompositesWorld’s 2013高性能复合材料用于飞机内饰会议探讨的主题。

    本次会议，还将有复合材料行业创新者对行业发展方向与应用领域进行一系列的探讨，包括在耐高温、防火设备领域的最新发展，以及最近FAA FST对建筑材料要求的改变和能够满足这些问题的方案。会议还会介绍热固性和热塑性树脂体系的计划的一些突破，以及在核心领域的新发展，例如Nomex和芳纶蜂窝复合材料、粘接、复合材料固化研究进展等。

    荷兰热塑性复合材总裁David Manten表示：将致力于新型低成本、高性能热塑性复合材料的开发，提高半成品的可用性，批量生产制造技术的发展，以及如何使这些有趣的热塑性复合材料在飞机内部结构的应用。阻燃、低烟、低毒性以及低热量等特性为热塑性复合材料提供了额外的优势。

    热塑性的复合材料已被广泛应用于航空航天领域

    复合材料咨询公司的负责人Chris Red说：“目前市场上高性能的复合材料部件和材料已经在商用飞机上使用，特别是在内饰。”由于热塑性的复合材料具有十分优异的力学性能，如今已被广泛应用于航空航天领域。与其它高性能纤维相比具有最高比强度和最高比模量。特别是在2000℃以上高温惰性环境中，是唯一强度不下降的物质。此外，它还兼具其他多种得天独厚的优良性能：低密度、高升华热、耐高温、耐腐蚀、耐摩擦、抗疲劳、高震动衰减性、低热膨胀系数、导电导热性、电磁屏蔽性、纺织加工性均优良等。

    热塑性复合材料主要用于制造航空器的外饰和内饰部件，包括座椅、肋板、内部装饰、舷窗、引擎罩盖、机翼、机身和导流罩等。据调查，航空航天领域的高性能复合材料的需求约占总消耗量的20%左右。

    热塑性复合材料使空中飞行更节约、更环保

    平均而言，一架飞机每承载一千克(2.2磅)重量飞行一小时大约会燃烧0.03千克(0.06磅)的燃油。考虑到所有的商用客机每年飞行约5,700万小时，那么每次飞行减少一千克的重量，一年就可以节省约1,700吨燃油并减少约5,400吨的二氧化碳(CO2)1排放量。热塑性复合料在在航空公司广泛应用后将可以带来重大好处，应用于飞机内饰时可以明显减轻重量，具有高性能及合规性，有效的降低了飞机的燃油成本。

    相比传统材料，热塑性复合材料具有出色的FST性能，符合OSU65/65对于热释放的要求，并具有出众的加工能力和绚丽的色彩，更容易打造美观耐用的内饰，可以设计出更具吸引力和更符合人们审美的产品，使人们对乘坐的体验大大提升。与此同时，热塑性复合材料对环保节能也做出了巨大的贡献，其较低的热释放和轻质化不仅节约了燃油，也对全球气候变暖起到了抑制作用。

   我国的热塑性树脂基复合材料的研究开始于20世纪80年代末期，近十年来取得了快速发展，所用的基体材料仍以PP、PA为主，增强材料以玻璃纤维为主，少量为碳纤维，在热塑性复合材料方面却未能有重大突破，应用领域还比较局限，与发达国家尚有差距，加大研发力度，提高产品性能，扩大应用领域将是我国复合材料企业所努力和学习的方向。