据最新数据显示，2012年我国产生废轮胎2.83亿条，质量达1018万吨。除此之外，每年报废的大量废旧橡胶制品，其数量也在数百万吨，我国已成为世界废橡胶（含废旧轮胎）产生量最大的国家之一。如何使这数量庞大的废橡胶再生，并进一步向节能环保方向发展，是我国废橡胶综合利用行业正在探索的问题。

    据记者了解，我国废轮胎处理方式主要以生产再生胶、胶粉为主，约占46%，翻新利用约占5%。而再生胶作为橡胶主要原材料与天然橡胶、合成橡胶并立成为橡胶工业的“三胶”。中国再生胶产量从1952年的1500吨到2012年突破350万吨，半个多世纪我国再生胶产量提高了2000多倍。当前，中国再生胶企业数量达1000余家，除西藏、澳门、香港外，遍布中国各省、市、自治区，区域性规模生产能力基本达到20万吨以上。其中规模在1万吨以上的企业有100余家，生产能力约300万吨；规模在0.6万吨以上的企业有500余家，生产能力约300万吨。

    除了生产规模的变化，废旧轮胎橡胶再生资源综合利用技术也在不断进步，从原始的蒸煮法到装盘进蒸缸脱硫法，一直到上个世纪80年代末的水油法，发展到目前的高温压力动态脱硫法。

    2012年，多项废旧轮胎橡胶再生资源综合利用技术，被列入工信部颁布的《国家再生资源综合利用先进适用技术目录（第一批）》。包括：新型再生胶生产技术、特级塑化橡胶技术、高强无味环保型再生胶技术、双动力无轴输送废橡胶连续再生（脱硫）装置及技术、废旧钢丝子午胎再生循环利用自动化生产技术、LZ模块集成控制常温法废轮胎精细胶粉生产技术、废轮胎胶粉改性沥青生产应用技术、全自动废轮胎裂解装备及技术等。吐鲁番国星工贸责任有限公司研发的智能化环保型常压中温橡胶塑化机更是实现了全封闭塑化运行，无废水、废气产生，将行业环保水平向前推进了一步。   

    尽管我国废橡胶综合利用行业多年来取得了长足进步，但中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫毫不避讳地指出了我国与国际水平的差距。

    曹庆鑫指出，由于我国尚未建立生产者责任延伸制，国家对废旧轮胎与废旧橡胶还没有建立起一个完善的回收利用体系，从事废旧轮胎回收的从业者均处在政府监管之外；受利益驱动，废旧轮胎橡胶走私和土炼油等有害化使用还非常猖獗，直接影响到我国废橡胶综合利用行业的可持续健康发展。目前，国外轮胎生产企业在国外基本都要缴纳废旧轮胎回收处置费，唯独在中国不用缴纳；同时，国内轮胎企业出口到国外也需向出口地缴纳废旧轮胎回收处置费，但国内却无此项费用。

    曹庆鑫告诉记者，下一步协会将推动责任延伸制的建立，希望在国家政策引导下，促使轮胎生产者、销售者、进口者、使用者共同担负起社会责任。     

    对于废橡胶综合利用行业未来的发展，记者在采访中感受到企业传递的信心。据中国汽车工业协会最新公布数据显示，2012年全国汽车产销量分别为1927.18万辆和1930.64万辆，比上年分别增长4.6%和4.3%，增速稳中有进。业内专家指出，我国废旧轮胎产生量每年都在以5%的速度递增，2012年废旧轮胎产生量在1018万吨，预计2020年废旧轮胎产生量将超过2000万吨。

    曹庆鑫指出，当前，我国废橡胶综合利用行业正迈向转型发展阶段，工艺向安全环保型、装备向节能高效型、产业向量化规模格局发展。废橡胶综合利用行业将坚持发展绿色产业，力推再生橡胶国标修订，增加多环芳烃检测内容，为淘汰煤焦油再生胶的生产与使用提供依据。确保从废轮胎到再生胶生产全过程平均耗能由“十一五”的950千瓦时/吨降到“十二五”的760千瓦时/吨，实现“十二五”期间，再生胶总产能提高到1700万吨、胶粉产量由127万吨提高到300万吨的橡胶再生资源目标。