9月6日上午，巴陵石化采用具有自主知识产权技术新建的年产3万吨液体环氧树脂装置投料试车，经过52小时运行，9月8日下午2时产出首批合格产品，装置一次开车成功。至此，该公司建设的国内目前规模最大的年产5万吨特种环氧树脂项目打通生产全流程，实现全面开车。

    总投资6.4亿元的年产5万吨特种环氧树脂项目，是根据中石化岳阳地区炼油化工一体化项目的总体规划，为推进巴陵牌环氧树脂差异化、特种化、高端化的产品结构调整而立项，采用具有自主知识产权的国内领先技术建设的一期工程，是巴陵石化“五改七建一配套”子项之一。

    该项目由年产1万吨邻甲酚醛环氧树脂单元、年产4万吨固体环氧树脂单元、年产3万吨液体环氧树脂单元3套主生产装置(液体环氧树脂为固体环氧树脂原料)，以及配套设施和公用工程组成，其中年产万吨级邻甲酚醛环氧树脂装置为全球单套产能最大同类装置。项目建成后，该公司环氧树脂事业部环氧树脂产品年产能达12.5万吨，产品特种化率可达50%以上，年均销售收入可超过25亿元，“三废”实现零排放。

    今年3月18日，年产1万吨邻甲酚醛环氧树脂装置一次开车成功，巴陵石化邻甲酚醛环氧树脂年产能达到1.2万吨。5月27日，年产4万吨固体环氧树脂装置一次开车成功。

    年产3万吨液体环氧树脂装置是该项目最后一套投产的主体单元装置，于2010年12月动工，由中石化第十建设公司承建，由石油化工工程质量监督总站巴陵石化项目监督组负责工程质量监督工作。该装置生产的产品一部分作为年产4万吨固体环氧树脂装置中“二步法”固体环氧树脂的生产原料，另一部分对外销售。

    该装置不仅充分依托现有环氧树脂装置的成熟工艺，还进行了多项技术创新和改进。新增了负压脱水工艺，提高产品纯度;装置内机封水、蒸汽冷凝水能循环使用，可提高能源利用率;废水处理采用达国际先进水平的工艺，有效分离废水中的原盐，使处理后得到的原盐和水重新用于生产;废气经过深度冷凝后，再使用活性炭进行吸附，既能减少废气排放，又可实现综合利用;废渣则送往焚烧炉进行处理，避免了对环境的污染。

    巴陵石化环氧树脂事业部成立了试车领导小组，优化装置开工试车和保运方案，协调解决打通全流程存在的问题，11个执行小组全程指导和服务投料试车工作。为确保新装置开车与安稳生产两不误，本次装置开车组织由环氧树脂首席专家、副总工程师等专家组成员负责，待装置运行稳定后移交树脂联合车间，树脂联合车间人员则集中精力保证其他两套运行装置的平稳生产，实现项目的整体安稳运行