低温一次炼胶法：净化环境
炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序。从2010年开始，公司总投资2600万元引进的两条OMS低温混炼工艺生产线，于2011年3月投入生产运行，进胶、成环、冷却、加硫、混炼、拉断、排胶等生产过程一次性全自动控制。今年5月，贵轮公司第三条低温一次法炼胶工艺生产线开始运行。
贵州轮胎炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。该技术将传统的多段混炼改为一次混炼，即胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2小时缩短为30分钟，大大节约了原料成本；实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。
由于低温，不会产生胶料烟气，更不会产生胶烧等质量异常情况，生产现场空气清新；并在节能减排，净化生态环境，职工劳动卫生保护、消除焦烧、提高胶料合格率等方面将得到彻底的改变。
氮气硫化技术：低碳经济
2011年7月投产的70万条高性能全钢载重子午线轮胎生产项目，采用的氮气硫化工艺成为贵州轮胎节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面都比原有的过热水硫化工艺先进。今年6月17日，该条生产线日产量已突破2000条轮胎大关，达到了2005条，产能全面达产。
该项目具有产品先进、技术先进、生产工艺先进的特点，从技术上保证了产品结构升级换代，所生产的轮胎为无内胎、速度级别高（M级）、扁平化的高技术含量的高性能的全钢子午线轮胎，具有滚动阻力低，节油效果好，安全舒适性好等优点，是产品升级换代的发展方向，符合国家产业政策及低碳经济要求。
由于该项目轮胎为高性能节能产品，比同规格有内胎产品减少的胎重、配套内胎和垫带，可使重量减少13.9%，同时还可以使轮辋减轻重量15%。轮胎重量轻，滚动阻力低，节油1%；采用氮气硫化工艺，既节约蒸汽又可缩短硫化时间，可以节省能耗30%；水资源循环利用，污水做到零排放；项目采取了各项有效节能措施，能源消耗量低于行业规范规定的指标。
贵州轮胎产业硫化技术的革命：氮气硫化生产技术设备