目前，节能降耗活动已经在轮胎行业深入开展。其中，一批新技术新工艺的推广应用，使得轮胎行业万元工业增加值能耗大大降低。

    比如，炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。目前，多家企业针对炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。该技术将传统的多段混炼改为一次混炼，即胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；使原材料转化成混炼胶的时间由12小时缩短为30分钟，大大节约了原材料成本；实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。

    又比如，氮气硫化工艺的推广也是轮胎行业节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水进行加热，实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面都比原有的过热水硫化工艺先进。

    除新技术工艺的突破外，蔡为民透露，下一步中橡协轮胎分会还将在以下方面推进行业节能降耗活动深入开展：一是帮助企业树立正确的观念，意识到节能降耗对于企业做强做大的重要性；二是将重点推广一些企业的成功经验和先进工艺；三是与企业共同制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动绿色轮胎产业化发展；四是努力促进相关产业与轮胎行业的协调发展，支持绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线和杜仲胶等新材料的研发和应用，橡机装备行业要及时了解轮胎企业的发展需要，关注和把握绿色轮胎制造的信息动态。