6月初，记者来到位于包场镇的回力橡胶公司，车间内机声隆隆，正在开足马力生产，仓库内堆满了成品货物。对于即将到来的用电高峰，南通回力积极应对，不再“拉电”色变。

    南通回力橡胶是用电大户，这类能耗较大的企业，一旦限电，将是第一个被拉电的企业。应对可能出现的“电荒”，提前生产，加大库存是南通回力最“保守”的做法，目前，企业已经开始实施“三班倒”的方式，全线开足马力生产，增加库存，保证供应。

    “削峰填谷”是回力橡胶应对限电采取的第二个措施。前年，回力公司投资300多万元引进了一批夜间生产设备，集中考虑在7、8、9月利用夜间谷电生产。公司负责人说：“白天我们减少生产，晚上利用低谷电加大生产，这样我们既能保证一个正常的产能，又能充分享受低谷电的优惠，减少企业电费支出。”

    实施再生胶循环经济标准化生产是南通回力橡胶公司减少电力消耗的关键。2008年底，南通回力被确定为“江苏省循环经济标准化试点单位”，两年来，企业对原材料进厂、再生胶生产过程实施标准化管理，同时实施工艺改进、技术革新，降低生产成本。再生胶行业是一个耗电行业，耗电最多的是脱硫环节，过去我国再生胶生产传统脱硫工艺采用油法，不但耗电大，污染也大。回力公司大胆创新，经过技术攻关，在国内首家采用动态脱硫法，每吨节约电量290多度。接着，回力公司进行工艺创新，率先实施高温连续的精炼法生产，实现低能耗、无污染、自动化生产。企业还采用了变频调速和晶体管温控技术、远红外加热技术，与技改前相比，年节能率10.5%。南通回力新近竣工的一个废气利用项目，不仅减少废气排放，还能将橡胶脱硫工艺中的余热充分利用，直接净化作为生活用水。2011年，南通回力橡胶循环经济标准化试点通过了省验收，节能效果为年节电7%，实现年节电380万千瓦时。

    南通回力的创新创造成果不仅为企业节约了生产成本，也为我国节约能源、保护资源作出了巨大贡献。南通回力橡胶试点中形成的标准化生产方式、管理方式，在全国同类行业中推广，成为全国行业发展的“航标”。