走进盛虹集团印染厂车间，给记者的第一感觉就是安静，映入眼帘的是一排排的染色机、定形机等默默地把白坯布转化为色彩缤纷的“春天”，诺大的车间内却看不到几个工人。盛虹集团副董事长唐金奎告诉记者:“盛虹集团有一个‘人造大脑’，这个‘人造大脑’指挥着盛虹印染的生产，帮助盛虹集团转型升级。”

“人造大脑”实现智能化生产

    据唐金奎介绍，从去年下半年开始，盛虹新厂区打破传统印染操作模式，多方位、多角度采用自动化设备。白坯、成品仓库采用智能立体货栏框架式结构，利用信息技术实时采集数据，自动分配任务，达到资源利用最优化，从而提高了空间利用率和工作效率。面对染料、助剂的处理则采用半自动称量、全自动搅拌输送系统。盛虹印染打破传统人工操作为主的模式，根据生产实际，合作研发并引入了更多自动化的生产流程，企业如同装上了一颗“人造大脑”，实现了智能化生产。

    “人造大脑”指令盛虹印染生产的背后，是盛虹整个集团的转型升级。记者在采访中了解到，盛虹集团转型升级首抓科技人才。目前，盛虹拥有各类技术人员近1000名，为专业人才提供科技研发平台，鼓励技术创新，提倡团队合作，每年申请发明专利10多项。随着经济的快速发展，印染作为传统产业，在资源和环境矛盾日益严峻的形势下，建设环境友好型、资源节约型企业，切实做好转型升级就显得尤为重要。

    “我们在2003年成立的江苏盛虹纺织品检测中心，几年来在应对纺织品出口的技术和生态壁垒方面发挥了非常重要的作用。在服务自身的同时，更重要的是为盛泽纺织产业基地的3500多家生产企业和商家提供了纺织品检测和咨询服务。为了应对欧盟颁布并实施的REACH法规，2011年我们对检测中心进行扩建改造，总投入3000多万元，经营面积达5000多平方米。”唐金奎说。

“绿色发展”提质增效

    “一直以来，盛虹牢固树立可持续发展的战略思想，坚持以绿色科技为导向，主动进行技术改造，提升产档次，积极采用先进技术，加强污染综合治理工程建设，但是，由于盛泽镇区的老厂受到周边环境及自身的条件限制，清洁生产和节能减排项目、技术改造难以实施，盛虹印染二期搬迁项目的正式启动，为推进公司清洁生产和节能减排、技术改造、转型升级创造了非常有利的条件。”唐金奎表示。

    在技术设备方面，盛虹印染选择了高效、节能、低耗，短流程的前处理设备，采用连续平幅退浆和弱减量工艺，根据客户对面料的手感要求控制弱减量的时间，优化配方，加强碱减量碱液及水洗液的回收利用；在染色工序的染色过程中添加染色匀染剂，使染色均匀一致，在染色中遵循由深到浅、深色染缸同浅色染缸分开，节约染料和水的原则；采用高效整理剂，从而提高了资源利用效率，减少了生产过程中污染物的产生和排放；在原辅材料的选择以及技术设备方面均能够完全满足印染行业清洁生产技术要求中的二级技术指标。

    在节水措施上，盛虹印染在碱减量过程中工作液循环使用，水洗过程采用逆流洗涤，重复用水效果明显。据悉，盛虹印染采用了小浴比染色机，因此有效减少了水的消耗。并在染色水洗过程采用逆流洗涤技术，水耗减少接近30% ；冷却过程采用循环冷却，循环水量为754000 t/a；冷却排污16000 t/a其中13000t/a回用于绿化，其余3000t/a经过处理后作为清水排放；锅炉水膜除尘用水使用碱减量工段产生的碱性废水，重复用水量为131900 t/a。蒸汽冷凝水先收集至清水池，然后回用于染色工段的水洗过程，冷凝水回用量为752700 t/a。提高热效率，节能减排，利用热电厂温排水作为印染用水洗水，减少次布率，既提高了设备利用率，又可减少助剂、洗涤剂的用量，体现了资源的综合利用。

    “企业转型升级是一项系统工程。”唐金奎称。除智能化生产外，盛虹集团积极淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率设备，引进国际先进节能设备；同时进行技术改造，加快产品开发，调整产品结构。此外，盛虹集团还加大节水减排工程的投入，提高水资源的利用效率，减少印染废水产生量。为了进一步提高水资源的利用效率，盛虹印染在2007年4月投资3630万元建设印染废水膜处理中水回用工程，项目于2008年正式建成日回用印染废水8000吨的印染废水膜处理中水回用工程。2011年盛虹在搬迁项目（二期）投资4000万元建设30000吨/天的印染废水预处理和8000吨/天的中水回用设施。该系统采用水解酸化、好氧生物处理加絮凝沉淀的工艺，预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，工艺路线采用浸没式超滤加反渗透的深度膜处理技术。中水回用系统出水总量可达16000吨/天，大幅度减轻了环境压力，提升了印染行业的水利用率，更为重要的是为改善区域性环境污染提供了有效的治理办法。