近年来我国能源、石油化工、重型机械等相关产业持续快速发展，对防腐体系的要求日益提高，也为高品质、高性能的重防腐涂料带来了更多商机。特别是随着我国石化工业的快速发展，石油贮罐内外表面的防护涂装日益引起人们的关注与重视。众所周知，油罐内壁表面产生的静电、腐蚀等,危及着油品贮存的质量与安全。石油化工设备防腐一直是我国石油化工产业关注的重点问题。从原油、天然气等石化产品的运输、储存中转、管道运输、炼油生产到成品油的储存，都需要建设储罐、管道、生产线等钢结构装置。严酷的腐蚀环境对石油、化工等设施、设备的破坏严重，皆因腐蚀造成的直接。

    随着国民经济的发展，大量开采原油及提炼各种类型的汽油、柴油、煤油等与日俱增，为此上述各种油品的储存及管道输送的安全性被提到议事日程。为了延长储油罐的使用寿命，储油罐进行防腐处理。从目前情况来看，对油罐内壁防腐，国内外大都采用油漆进行防腐。长期以来不少的油罐采用一般性涂料涂装，由于在装卸油及输送油时没速过快，从而产生大量静电，易导致油管油罐爆炸引起火灾。因此必须采用耐油抗腐蚀涂料加以保护，以便及时导走静电，达到储存、输送安全而又能防腐蚀的效果。这就要求油漆具有良好的耐油性的同时还应具有良好的抗静电性能。早些年间，日本曾对3千多台油罐防腐调查，结果显示大部分采用环氧漆、环氧煤焦油涂料、玻璃鳞片涂料用于油罐防腐。使用寿命7—10年，涂层厚度一般为0.4—0.7mm。其中玻璃鳞片涂料占66.5%，环氧涂料占27.1%；其他涂料占6.4%。
    相对于常规防腐涂料而言，石化贮罐表面涂装的涂料需要在相对苛刻的腐蚀环境里应用，并能达到比常规防腐涂料更长的保护期。据慧聪涂料网了解：重防腐涂料在化工大气和海洋环境里一般可使用10年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定的温度条件下，也能使用5年以上。此外，厚膜化也是石化贮罐涂料的重要标志，其涂层干膜厚度一般是普通防腐涂料的2-3倍，高的可达5-10倍。基于以上的特性，重防腐涂料能够较好地解决令人头疼的金属腐蚀问题。防腐涂料与涂装对保证储油罐长期安全稳定运行是非常重要的，只要根据设备的具体使用条件选择合适的防腐涂料，并合理配套施工完全可以取得满意的防护效果。随着涂料技术的不断进步，符合环保要求的高固体分、无溶剂涂料将进一步提高涂层的防腐性能，为储油罐提供更加持久可靠的防护。
    目前在我国国内以石油贮罐涂料为代表的防腐领域，包括桥梁涂料、集装箱涂料、乃至绝大多数钢结构防腐涂装传统上习惯采用溶剂型环氧富锌底漆，而更为环保，VOC排放低的水性环氧富锌产品在国内却鲜有实际应用。水性和溶剂型环氧富锌在机械性能和耐化学品性能指标具有相同的性能，两者差别在于成本和施工性上，溶剂型产品成本略地且对底材的表面处理要求相对较宽松一些。当然，国内市场接受程度低更深层次的原因在于环保意识还不够强，且相关法规对VOC排放的限制较为宽松。
    面对全球高油价的压力，涂料行业也应该在节约石油资源、减少VOC排放方面做一些切实可行的工作。据了解，目前环保型的水性系列涂料产品已经在集装箱、大型储罐、汽车发动机以及核电站等项目上有应用。据中远关西的资料显示：在大连长兴岛原油储罐项目中就应用了中远关西“水性环氧富锌底漆60”达到了可以用水直接稀释，VOC含量低于80g/L的标准。随着国内防腐行业环保意识的提高，及相关环保法规要求的提升，未来石化贮罐防腐涂料领域中水性、高固含等环保类涂料产品的应用将越来越广泛。