节能环保表现突出

    “十一五”期间国家就明确提出了要把节约资源作为基本国策，冷转移印花工艺则在各个技术工序环节，通过工艺技术手段实现了生产的节能、降耗、低污水排放的目标。

    在耗水量方面，在传统印花过程中，主要的耗水工序在水洗阶段。以一个1.8立方米/单槽的八槽水洗机来计算，八槽总容水量14.4立方米，溢流量（按一寸管计算）平均每小时0.7立方米/单槽。印花布水洗车速按20m/min计算。生产1万米花布耗水量约为46.6立方米。冷转移印花通过使用涂有隔离剂的转移印花纸，具有良好的印刷适应性和转移性，同时通过采用特制的糊料，使得制成的冷转移印花糊色浆有充分的渗透性，良好的染料传递性，固色牢度高等优良的特性，从而在水洗过程中用水量少，污染小。水洗机仅需要使用五槽进行水洗，则生产1万米花布耗水量为29.1立方米，故用水量可节约63％。

    在耗能方面，传统印花工艺若使用烘干定型机，八节烘箱配备7.5千瓦电机16台，18.5千瓦电机1台，则1小时耗电量达到138.5千瓦。厚织物烘干定型，1万米需要5.5小时。而对于冷转移印花工艺除了极少量的加热，不需要用到蒸汽，因此蒸汽使用节约99.5％左右。冷转移印花在固色工序中由于采用冷堆固色。总体冷转移印花工艺流程的运作，较传统印花工艺，其用电量节约38％。

    在污水排放方面，一般印染厂前处理后的水洗废液COD较高,染色后的废液COD高,且色度也高.这其中主要是染料,在染深色品种时废液色度高达3000倍～4000倍。冷转移印花流程工序中，可以在转移印花过程中实现染料油墨90％以上的转移率，同时由于所采用的先进的印花色浆以及设备技术条件，不仅获得逼真的图案花型，也具有很高的固色率，使得水洗所造成的污染远远低于传统的印花工艺。

    以上这些数据表明，采用冷转移印花新技术进行印花生产，资源消耗总体水平比传统印花工艺的少了很多。据估算，每百万米织物印花生产能力每年可节约费用60万～70万元，每百万米织物印花生产可减少废水排放总量1.5万吨／年，节约染料26％，削减废水中的有色污染达65％。具有明显的工艺路线短，节能降耗，减少污染物排放等特点。

    同时，冷转移印花工艺充分提升了染料利用率，处理后织物手感丰满厚实，真正体现了棉布的内在价值。并且对于不同纤维，不同组织，不同规格的面料均能适宜，产品质量达到与超过了相关技术质量标准。