超级巴士的概念

    超级巴士是Delft理工大学在开发创新的公共交通工具过程中所提出的一个概念。超级巴士项目由荷兰交通部和水务管理部赞助，以便将“三级火箭”计划中用于评估系统可行性的一个示范品变为现实。该计划由三个有序的步骤来实现这一概念：原型、市场接受度和制造方法。该计划于2006-2020年间展开。

    该车的可持续性特征影响了车的所有结构。为此，车的结构、车架和车窗要设计得尽可能轻，以提高其效率。因此，超级巴士具有一个复合材料底盘、热塑性塑料增强的车身板和聚碳酸酯车窗。该车的设计和制造过程在下文进行介绍。

    材料

    超级汽车几乎完全由碳纤维/环氧树脂复合材料制成。这使得结构净重仅为1300 kg，这对15米长的车辆来讲是出人意料的。所使用的碳纤维是Torayca T700，共有三种不同的形式。

    整个的载荷结构使用意大利Selcom公司生产的12k碳纤维单向带和0°与±45°的碳纤维三轴缝编织物制成，从而使得铺放效率更高。

    上述碳纤维与陶氏汽车部门最新开发的真空辅助注塑用环氧树脂结合使用，该树脂粘度非常低，具有较长的储存寿命，使其非常适合主要的超级巴士制造工艺，陶氏汽车还提供超级汽车装配用的结构胶。

    前后车身部件和地板横梁中，将使用荷兰TenCate公司的两种碳纤维织物。地板蒙皮、内饰板和前后车身中将使用荷兰Lantor公司的Soric软性芯材。这种压力稳定的聚酯非织造软性芯材对于3-6毫米厚的部件来说是理想的制造材料，Soric软性芯材被用于传统夹层结构和大型结构中。

    大型外部车身部件将使用Sabic最近开发的汽车材料IXIS 制造，该材料是一种薄型夹层材料，外层为添加了单向玻纤的聚丙烯，芯材为添加了各向异性玻纤的聚丙烯，从而可以得到轻质的板材，并具有优异的抗冲击性和A级表面。

    超级巴士的车窗玻璃为Sabic的聚碳酸酯Lexan，并由德国Weiss公司负责制造、涂敷和遮光喷涂。

    生产

    对于生产和装配，选择了下列工艺（考虑到紧张的日程和展示品的结构需求。）； （大型）结构件（地板、车架、弯曲的大型外车身板：前后）的生产采用真空灌注工艺；小型局部部件采用手糊工艺；所有子系统使用“干性”机械装配方式（螺栓结构）组合在一起；最后的装配采用胶粘剂粘接方式。

    这些部件中的孔可以用来安装地板结构中的电线和空调系统等。整个地板暂时（最后粘结前）由机械紧固件连接，以便在装配中具有最大的灵活性。

    车架结构采用真空灌注和手糊工艺制成，用整个中部车舱的左右两个模具生产不同的部件。图12显示的是右侧的模具。考虑到其复杂性，涉及这用一段横梁样件来研究该结构的可制造性。图14是成功生产出来这一复杂部件。测试后，根据内径和分离角度对原来的设计进行了一些改进。

    车的侧面结构与地板结构和顶梁连接在一起，形成底盘的中心部分。驾驶舱（包括驾驶员翻滚保护元件）和后部（动力舱）所用的部件采用专门的模具制成。

    外车身板部件采用Sabic的玻纤增强热塑性塑料夹层结构层压板IXIS制成。这些部件的模具由外部模具制成的样板使用耐高温的树脂层压而成。更复杂的车身板在外部模具中由碳纤/环氧树脂直接真空灌注而成。

    所有车窗部件由LEXAN聚碳酸酯片材制成。这是一项具有挑战性的工作，因为这些部件都具有双曲面。