5月25日，江西省人民政府授予江西星火有机硅厂2009年度全省节能减排先进单位光荣称号，这是对星火厂近年来努力践行中国化工“零排放”理念、走低碳之路、持续不断地开展节能减排工作的充分肯定。
    星火厂通过抓好重点项目技改，来整体带动节能减排工作进展。针对原隔膜电解装置直流电耗及蒸汽单耗较高，造成氯碱装置长期亏损的情况，采用北化机最新膜极距电解槽技术，对装置进行改造，使能耗大幅度下降，比原离子膜装置电耗2425千瓦时/吨降低325千瓦时/吨，比隔膜装置电耗2465千瓦时/吨降低365千瓦时/吨，取得较好效果。
    该厂有机硅副产物含氢单体直接销售要亏损4500元/吨，而制成含氢硅油后则实现盈利4500元/吨。2009年10月份，星火厂相继抽调骨干，开展无溶剂法制作含氢硅油中试，经过80天的团结协作，中试生产的第一批6.8吨无溶剂含氢硅油产品通过报检全部合格。2010年2月份，该厂又利用原年产800吨含氢硅油老装置厂房，开始改扩建年产3000吨无溶剂含氢硅油生产装置，并于3月份投产。该装置试车成功后，生产的产品可大量转入出口市场，产品价格达到22000元/吨，比国内产品价格高出8000元/吨。
    星火厂利用知识产权建设的高沸裂解装置二期于2009年4月一次性开车成功，年处理有机硅副产物1万吨，一年可增加销售收入2080万元，实现利润1689万元，随着有机硅单体产能的扩大，原有的两套装置无法满足需要，星火厂利用旧设备，投资不到50万元，建成第三期高沸裂解装置，每月可新增高沸处理能力160吨，年创利500万元。
    在消化有机硅副产物的同时，该厂还注重能源的综合利用，为了节约蒸汽，星火厂利用报废的冷却器，回收锅炉停炉、并汽对流水的热量，加热锅炉用的软水，每年节约蒸汽400多吨，节省费用4万余元，以前锅炉车间链条炉细煤灰直接排入冲渣沟，通过改造细灰排放方式，对细灰进行回收，每年为企业增收54万元。作为用水大户，星火厂每小时需用水1.5万吨，为节约用水，减少排污，通过技术改造将水循环利用，每小时只需新鲜水0.12万吨，全年可节约水费近千万元。
    通过重点项目技改的不断实施，星火有机硅厂在节能减排和经济效益上实现了双丰收，走上了一条可持续发展的良性道路。