随着最新生产报表的出炉，这几天，江苏海阳化纤有限公司“集结”生产带来的“甜头”，让全体员工欢欣鼓舞：实行“集结”的车间，生产效率上升了30%，能耗减少了50%，同时废品率只是以前的十分之一。

　　所谓“集结”，就是将离散开来的工段、工序、设备尽可能集中、结合到一起，变成一条流水线，进行同步化生产。这是一种生产组织方式，为日本丰田公司精益生产管理思想的组成部分。

　　“我国自上世纪70年代生产锦纶帘子布以来，一直是采用传统的‘离岛式’生产模式。”海阳化纤副总经理陈建新介绍，即一道工序集中在一个现场进行加工，不同生产现场的上、下道工序之间的大量半成品，依靠人工集中搬运。

　　据了解，轮胎骨架材料锦纶6浸胶帘子布是海阳化纤主产品。其整个生产过程是将锦纶6原料加工成切片，然后将切片纺牵成丝、捻成线、织成布，最后浸胶为帘子布。其中，“牵”“捻”、“织”三大工序的劳动量占整个产品生产过程的70%。

　　从去年开始，海阳化纤将丰田公司制造汽车的先进管理经验“借”入企业，将劳动最为密集的“纺牵”、“捻线”、“织造”三道工序实施“集结”。

　　记者在该公司一个车间看到，按照产能匹配，1台平牵机、12台倍捻机、6台喷气织机一字儿排开，形成了一条流水线——平牵机产出的半成品，直接放到倍捻机上捻成线，紧接着就在喷气织机上织出了帘子布，整个生产流程简洁、流畅。

　　而以前，这个生产过程要由分处不同楼层的“纺牵”车间、“捻线”车间和“织造”车间来完成。“纺牵”车间女工要将绕满的线筒用小车运到本车间指定存储区卸下，“攒”多后，再由专人用小车通过电梯运至另一楼层的“捻线”车间存储区备用……

　　“这个生产现场实施‘集结’后，原来26人才能完成的工作，现在13人就可胜任，‘倒筒工’、‘推筒工’等辅助工种全部取消。半成品数量大大下降，无需专人运输，也无需专门的存储区。”陈建新介绍，“集结”生产一方面节约了人力资源、物流成本，减少了半成品资金占用和搬运损耗；另一方面，如产品出现质量问题，非常容易追溯、排查，从而有效避免了质量事故。

　　“管理创新给企业带来的好处超乎想象。但创新过程很不容易，硬件、软件都面临巨大挑战。”海阳化纤董事长兼总经理陆信才坦言，公司的“集结”生产才刚刚开始，过几天还将召开专门的研讨会，进一步扩大“集结”范围，“相信管理的提升能给企业带来更好的生产业绩”。