4月2日，巴陵石化合成橡胶事业部20万吨/年热塑性弹性体SBS装置的2条三釜凝聚生产线改造完成，一次开车成功，SBS生产能耗、物耗大幅下降。合成橡胶事业部为科技支撑内涵发展积累了新经验。
    合成橡胶事业部最初只有顺丁橡胶产品，近年来着力技术创新，成为国内最大的锂系聚合物研发生产企业，其20万吨/年SBS装置是目前全球单套产能最大的SBS装置，产品牌号也由最初的4个扩展到40多个，其2万吨/年SEBS装置具有自主知识产权，其顺丁橡胶、聚丙烯等产品，也在激烈的市场竞争中占据一席之地。
    建立激励机制 营造技术人员“吃香”的氛围
    合成橡胶事业部取消科研人员固定工资和奖金，实行科研人员协议工资制。科研人员在完成课题组长竞聘后，按照课题组长、科研人员双向选择的原则组建课题组。合成橡胶事业部以一个年度为考核周期，根据课题的难易程度和重要性，确定兑现金额。合成橡胶事业部与课题组长签订合同，课题组长再与组员签订合同。
    合成橡胶事业部实行特岗特薪、特人特薪，每年根据评定对象的贡献和重要性分一、二、三等进行奖励。该制度只面向专家、技术人员和一线技术骨干，合成橡胶事业部领导和其他管理人员不参加评选，以此营造技术人员“吃香”的氛围。
    锂系聚合物专家梁红文掌握了SEBS（氢化SBS）合成技术，是SEBS工业化成套生产技术开发的参加者。他参与开发出多项SEBS工业化的专利技术，申报专利13项，其中5项授权专利技术在SEBS工业化装置中使用。近年来，时有其他企业高薪聘请的“橄榄枝”抛来，但他从未动摇。
    以市场为导向 新产品更加专业化、个性化
    随着同质化产品的不断增多，市场竞争越来越激烈，产品专业化、个性化要求也越来越高。合成橡胶事业部在淘汰部分效益差和市场适应性不强的产品牌号的同时，加大高技术含量、高附加值的新产品与新牌号的开发力度。
    SBS已形成系列产品。这些产品在市面上独领风骚，产品性能较其他牌号更优，应用领域更加专业，对细分和拓展新的市场、提高经济效益发挥了重要作用。
    新产品TVA的性能明显优于传统鞋用料及其替代品，问世之后，专家称它将掀起新的鞋用料革命。
    SEBS产品牌号由中试产品时期的2个发展到目前的9个，具备与进口产品抗衡的能力。
    对SIS产品，他们消除原料瓶颈，开发新牌号，目前已经能够主导市场。合成橡胶事业部正在开发推广医用和印刷胶片用SIS新牌号，向高端领域迈进。
    开发核心技术 助推装置规模化
    近年来，合成橡胶事业部完成SEBS中试后，通过开发处于世界领先水平的50立方米加氢釜等一系列技术，打破国外企业的技术垄断，填补国内空白。经过不断的技术攻关和市场开发，2008年，合成橡胶事业部SEBS产量达到8000吨。他们消化吸收引进设备技术，组织引进设备的国产化技术攻关，开发更高技术水平的80立方米加氢釜，在2009年9月建成2万吨/年SEBS装置。
    他们完成SBS装置80立方米聚合釜、100立方米凝聚线的三釜凝聚等重要技术开发后，对前5条后处理生产线进行优化整合，开发了单线年产5万吨的后处理设备，于2009年6月建成年产20万吨SBS装置。
    合成橡胶事业部践行科技兴企原则，不仅助推企业内涵发展，而且自主技术创新步入“生产一代，开发一代，研制一代，储备一代”的良性循环。目前，合成橡胶事业部装置总产能达到30多万吨。